사업재편 임박한 한국 석유화학산업 수십년간 설비감축 일본 성공 배경은 / 10/9(목) / 한겨레 신문
장기간의 업황 불황과 과잉 설비 지속으로 한국 석유화학 산업에 사업구조 재편이 임박한 가운데 이미 대대적인 설비 축소에 성공한 일본 석유화학 기업들은 영업이익률 5%를 유지하고 있다. 한국의 3대 신용평가회사(한국신용평가, 한국기업평가, 나이스신용평가)가 최근 공개한 한국의 석유화학산업 구조조정에 대한 진단보고서를 통해 일본의 사업재편 사례에서 배울 수 있는 내용을 살펴본다.
신용평가사들은 국내 석유화학업체들은 범용제품군에서는 중국에, 자동차 및 전기전자 분야 소재 등 고부가가치 스페셜티 제품군에서는 일본에 비해 경쟁력이 열위 상태라고 평가한다. 일본은 한국과 대만 석유화학업체의 성장으로 업황 부진에 직면하자 1980~90년대부터 구조조정을 추진했다. 1980년대 2차 오일쇼크와 함께 내수 경기 침체, 아시아 역내 신·증설에 따른 공급 확대, 신규 설비에 비해 떨어지는 원가 효율성 등으로 산업 경쟁력이 저하되면서 정부·민간 차원의 산업 구조조정이 여러 차례 시행됐다. 시기별로 설비 감축 배경과 방법에 차이가 있지만 기업·설비 통폐합을 통한 최적화와 스페셜티 고부가가치 제품군 확대가 구조개편의 공통된 축이다. 내수 수요 부진에 따른 과잉공급을 해소하기 위해 생산능력을 축소하고 꾸준한 연구·개발을 통해 안정적인 마진 확보가 가능한 정밀화학 및 고부가가치 제품을 중심으로 사업 포트폴리오를 전환하는 방향으로 진행돼 왔다.
1990년대 일본 석유화학회사들은 구조적 한계를 인식하고 합작투자를 통해 기업 수를 선제적으로 통합 축소한 데 이어 2000년대 들어서는 전자소재, 헬스케어, 고부가가치 수지 제품으로 투자를 확대했다. 2010년 이후에는 '1현에 1석유화학사'라는 일본 정부의 원칙 아래 노후화된 설비의 삭감을 본격화하여 약 152만 톤(총생산능력의 약 19%, 2010년 말 802만 톤→2017년 말 651만 톤)의 에틸렌 생산설비를 폐쇄했다.
에틸렌은 플라스틱, 합성섬유, 합성고무 등 다양한 제품의 원료로 쓰이는 가장 기본적인 범용 제품이다. 수차례 구조조정을 통한 설비 통폐합으로 일본의 에틸렌 생산량은 2003년 연간 736만t에서 2023년 532만t으로 축소됐다. 2024년 기준 일본의 에틸렌 생산량은 직전 석유화학 호황기 말인 2021년에 비해 100만 t(총생산능력의 16%) 이상 줄었다. 최근에는 석유화학산업 불황이 장기화되면서 일본 내 4개 산업단지에서 범용제품 생산시설인 나프타분해설비(NCC) 업체 간 설비 합리화를 통해 에틸렌 생산능력을 2028년까지 추가로 연간 240만 t(전체의 36% 수준) 감축하는 개편을 추진하고 있다. 미쓰비시 미쓰이 마루젠 등 대형 기업들은 범용 제품 설비를 단계적으로 가동 중단하고 폐쇄하고 있다. 신용평가사들은 "이럴 경우 일본의 에틸렌 생산량은 약 400만t 수준으로 줄어 내수 수요만으로 충족 가능한 범위로 합리화될 것"이라고 평가한다.
이 같은 구조조정 결과 일본 주요 석유화학기업의 전지소재 등 스페셜티 및 비화학제품 매출 비중은 60%를 웃돈다. 최근 심각한 글로벌 업황의 다운사이클 시기에도 미쓰비시, 스미토모 등 일본의 상당수 석유화학 기업은 5%를 웃도는 영업이익률을 유지하고 있다. 한일 양국 석유화학산업의 총매출에서 내수 의존도를 보면 일본은 약 80%에 이른다. 따라서 세계 석유화학 수출시장의 불황이 미치는 영향은 상대적으로 제한적이다. 한편, 한국의 석유화학 산업의 내수 의존도는 약 40%에 머무른다.
이처럼 일본이 생산능력 축소를 통해 내수 중심의 수급구조로 변모한 반면 한국은 여전히 폴리에틸렌(PE) 폴리프로필렌(PP) 등 범용제품의 비중이 5060%(일본은 3040%)에 이른다. 오래전인 20162018년 석유화학 호황기에는 국내 석유화학 기업마다 범용 제품 비중이 높은 덕분에 대규모 설비를 통한 규모의 경제 효과를 누리며 10% 이상의 높은 수익성(매출액이익률)을 기록했다.
하지만 2019년 이후부터 지속된 공급과잉과 세계 업황 부진 장기화로 경쟁력에서 열위에 있는 나프타 분해시설을 중심으로 대대적인 설비 축소가 불가피한 상황이다. 한국은 196070년대부터 정부 주도의 산업화 전략에 따라 울산 여수 대산에 석유화학단지가 조성되기 시작했고 1980년대 말 삼성 현대 등 대기업 그룹이 진출하면서 산업 외형이 급속히 확대됐다. 물론 한국도 1997년 아시아 외환위기 이후 여천NCC, 삼성토탈에너지 등 합작회사 설립, 2004년 LG화학과 호남석유화학(현 롯데케미칼)의 현대석유화학 분할 인수 등 위기대응 차원의 사후적인 구조조정이 이뤄지기도 했다.
그러나 한국은 중국 경제의 확대에 힘입어 수출을 늘리고 생산능력의 확대를 계속했다. 국내 석유화학산업은 출범 이후 지금까지 에틸렌 생산능력이 축소된 적이 한 번도 없었다. 한국의 에틸렌 생산량은 2003년 589만 t에서 2024년 1039만 t으로 증가했다가 2026년 하반기 S-Oil의 샤힌(Shahheen) 프로젝트(연산 180만 t)가 완공되면 한국의 에틸렌 생산능력은 약 1460만 t까지 크게 늘어난다. 일본의 설비 감축 방향과는 대조적으로 현재 수준에 비해 오히려 약 15% 증가한다는 것이다. 더구나 2024년 기준으로 한국의 석유화학제품 내수시장 규모는 에틸렌 환산 기준 약 420만 톤으로 일본(392만 톤)과 비슷한 수준이지만 내수시장 규모는 2021년(475만 톤)을 정점으로 감소 추세다. 그 결과, 한국의 석유화학 산업은 세계의 공급 과잉 리스크에 크게 노출되는 단계에 와 있다.
한국의 석유화학 기업의 스페셜티 제품을 보면, LG화학의 전지 사업(LG 에너지 솔루션)·전지 소재 사업(첨단 소재 부문)을 제외하고 스페셜티 제품의 매출액 및 이익 기여도는 여전히 낮은 수준에 머무르고 있다. 신용평가사들은 한일 석유화학 기업 간 수익성 디커플링(탈동조화) 현상은 양국의 고부가가치 분야 기술경쟁력 차이에 따른 것으로 보인다고 진단한다. 물론 고부가가치 스페셜티 제품군은 진입 장벽이 높은 데다 초기 진출 시 연구·개발 및 고객사 인증에 상당한 시간이 필요한 분야다.
일본 석유화학산업이 수차례 사업재편을 통해 생산능력을 축소시킬 수 있었던 요인 중 하나로 상대적으로 낮은 '설비폐쇄 기회비용'이 꼽힌다. 즉 일본의 석유화학단지가 9개 지구에 걸쳐 분산돼 있고 에틸렌 기준으로 설비별 평균 생산능력이 연간 50만 t 수준으로 규모가 작고 노후화(사용연수 4050년 이상)로 설비 효율도 낮다.
반면 한국의 석유화학단지는 여수 대산 울산에 집중돼 있어 일본에 비해 에틸렌 기준으로 설비별 평균 생산능력이 연간 115만 t으로 규모가 크고 차령도 상대적으로 짧다. 가동기간 15년 이내 설비가 600만t 이상에 달하는 것으로 파악되고 있다. 신용평가사들은 "한국은 이처럼 설비 폐쇄 기회비용이 높은 점이 당장의 구조조정 과정에서 기업 간 통합·축소 협상에 난관으로 작용할 수 있다"고 진단을 내리고 있다.
조계완 선임기자 (문의 japan@hani.co.kr )
事業再編間近の韓国の石油化学産業…数十年かけて設備削減した日本の成功の背景は
事業再編間近の韓国の石油化学産業…数十年かけて設備削減した日本の成功の背景は
10/9(木) 7:29配信
ハンギョレ新聞
ロッテケミカル先端素材の下請け企業で働いているＬさん（43）が2025年7月14日、全羅南道麗水（ヨス）国家産業団地内のロッテケミカルの先端素材工場の正門前に立っている＝麗水/キム・ジンス先任記者
長期にわたる業況不況と過剰設備の継続で韓国の石油化学産業に事業構造の再編が差し迫る中、すでに大々的な設備縮小に成功した日本の石油化学企業は営業利益率5％を維持している。韓国の3大格付け会社（韓国信用評価、韓国企業評価、ナイス信用評価）が最近公開した韓国の石油化学産業の構造調整に対する診断報告書を通じて、日本の事業再編の事例から学べる内容を探ってみる。
格付け会社らは「韓国の石油化学メーカーは汎用製品群では中国に、自動車および電気電子分野の素材など高付加価値のスペシャルティ製品群では日本に比べ、競争力が劣位状態にある」と評価する。日本は、韓国や台湾の石油化学メーカーの成長により業況の低迷に直面したことで、1980～90年代から構造調整を推進した。1980年代の第2次オイルショックと共に内需景気低迷、アジア域内の新設・増設にともなう供給拡大、新規設備に比べて劣る原価の効率性などで産業の競争力が低下し、政府・民間レベルの産業構造調整が何度も施行された。時期別に設備削減の背景と方法に差はあるが、企業・設備の統廃合を通じた最適化と、スペシャルティ高付加価値製品群の拡大が構造改編の共通した軸だ。内需需要不振にともなう過剰供給を解消するために、生産能力を縮小し、地道な研究・開発を通じて、安定したマージン確保が可能な精密化学および高付加価値製品を中心に事業のポートフォリオを転換する方向で進められてきた。
1990年代、日本の石油化学会社は構造的な限界を認識し、合弁投資を通じて企業数を先制的に統合・縮小したのに続き、2000年代に入ってからは電子素材、ヘルスケア、高付加価値の樹脂製品へと投資を拡大した。2010年以降は、「1県に1石油化学社」という日本政府の原則のもと、老朽化した設備の削減を本格化し、約152万トン（総生産能力の約19％、2010年末802万トン→2017年末651万トン）のエチレン生産設備を閉鎖した。
エチレンはプラスチック、合成繊維、合成ゴムなど多様な製品の原料として使われる最も基本的な汎用製品だ。数回の構造調整を通じた設備統廃合で、日本のエチレン生産量は2003年の年間736万トンから2023年には532万トンに縮小された。2024年基準の日本のエチレン生産量は、直前の石油化学好況期末の2021年に比べて100万トン（総生産能力の16％）以上減った。最近は石油化学産業の不況が長期化したことを受け、日本国内の4つの産業団地で汎用製品の生産施設であるナフサ分解設備（NCC）業者間の設備合理化を通じて、エチレンの生産能力を2028年までにさらに年間240万トン（全体の36％水準）削減する再編を進めている。三菱、三井、丸善など大型企業は汎用製品設備を段階的に稼動中断し閉鎖している。格付け会社は「このような場合、日本のエチレン生産量は約400万トン水準に減り、内需需要だけで充足可能な範囲に合理化されるだろう」と評価する。
このような構造調整の結果、日本の主な石油化学企業の電池素材などのスペシャルティおよび非化学製品の売上の比重は60％を上回る。最近の深刻なグローバル業況のダウンサイクルの時期にも、三菱や住友など日本の多くの石油化学企業は5％を上回る営業利益率を維持している。韓日両国の石油化学産業の総売上で内需依存度を見ると、日本は約80％に達する。そのため、世界の石油化学輸出市場の不況が及ぼす影響は相対的に限られてくる。一方、韓国の石油化学産業の内需依存度は約40％にとどまる。
このように日本が生産能力の縮小を通じて内需中心の需給構造に変貌した反面、韓国は依然としてポリエチレン（PE）・ポリプロピレン（PP）など汎用製品の比重が50～60％（日本は30～40％）に達する。かなり前の2016～2018年の石油化学の好況期には、韓国の石油化学企業ごとに汎用製品の比重が高いおかげで大規模な設備を通じた「規模の経済」効果を享受し、10％以上の高い収益性（売上額利益率）を記録した。
しかし、2019年以降から続いている供給過剰と世界の業況不振の長期化により、競争力で劣位にあるナフサ分解施設を中心に大々的な設備縮小が避けられない状況だ。韓国は1960～70年代から政府主導の産業化戦略によって、蔚山（ウルサン）、麗水（ヨス）、大山（テサン）に石油化学団地が造成され始め、1980年代末にサムスン、現代など大企業グループが進出し、産業の外形が急速に拡大した。もちろん韓国も1997年のアジア通貨危機以降、麗川NCC、サムスントータル（現ハンファトータルエナジーズ）などの合弁会社の設立、2004年のLG化学と湖南石油化学（現ロッテケミカル）による現代石油化学の分割買収など、危機対応レベルの事後的な構造調整が行われもした。しかし、韓国は中国経済の拡大に乗り、輸出を増やし、生産能力の拡大を続けた。韓国の石油化学産業は発足からこれまで、エチレンの生産能力が縮小されたことは一度もなかった。韓国のエチレン生産量は、2003年の589万トンから2024年には1039万トンに増加したが、2026年下半期にS-Oilのシャヒーン（Shaheen）プロジェクト（年産180万トン）が完工すれば、韓国のエチレン生産能力は約1460万トンまで大幅に増える。日本の設備削減の方向とは対照的に、現在の水準に比べてむしろ約15％増加するということだ。しかも2024年基準で韓国の石油化学製品の内需市場規模はエチレン換算基準で約420万トンであり、日本（392万トン）と似た水準だが、内需市場の規模は2021年（475万トン）をピークに減少傾向にある。その結果、韓国の石油化学産業は世界の供給過剰リスクに大きくさらされる段階に来ている。
韓国の石油化学企業のスペシャルティ製品を見ると、LG化学の電池事業（LGエナジーソリューション）・電池素材事業（先端素材部門）を除いてスペシャルティ製品の売上高および利益貢献度は依然として低い水準にとどまっている。格付け会社は「韓日の石油化学企業間の収益性デカップリング（脱同調化）現象は、両国の高付加価値分野の技術競争力の差によるものとみられる」と診断する。もちろん高付加価値のスペシャルティ製品群は進入の障壁が高いうえに、初期進出時に研究・開発および顧客会社の認証に相当な時間が必要な分野だ。
日本の石油化学産業が数回の事業再編を通じて生産能力を縮小させることができた要因の一つとして、相対的に低い「設備閉鎖の機会費用」が挙げられる。すなわち、日本の石油化学団地が9つの地区にわたって分散しており、エチレン基準で設備別の平均生産能力が年間50万トン水準と規模が小さく、老朽化（使用年数40～50年以上）で設備効率も低い。いっぽう、韓国の石油化学団地は麗水、大山、蔚山に集中しており、日本に比べてエチレン基準で設備別の平均生産能力が年間115万トンと規模が大きく、使用年数も相対的に短い。稼働期間15年以内の設備が600万トン以上に達すると把握されている。格付け会社は「韓国はこのように設備閉鎖の機会費用が高い点が、当面の構造調整の過程で企業間統合・縮小の交渉において難関として作用する恐れがある」と診断を下している。
チョ・ゲワン先任記者 (お問い合わせ japan@hani.co.kr )