안녕하세요..저는 인천남동공단에 자동차 협력업체에서 생산관리부
대리로 근무하고 있습니다..대기업와 중소기업을 오가면서 제가 느낀건
중소기업의 관리력이 너무 취약하고 무엇을 해야 할지 잘모른다는겁니다..그래서...짧은소견이지만 그동안 경험하고 교육받은 내용을 몇자적고자 합니다...두서없이 생각나는대로 적더라도 이해바랍니다...
1.생산체제: 일반계획생산 방식에서 평준화생산방식으로 변화
-원인: 소품종 대량생산체제에서 다품종 소량생산체제로 변화
-일반계획방식: 한꺼번에 모아서 생산하는 편이 효율적이라고
생각하여 1개월분을 가능한 무더기로 생산하는 형태
a.한꺼번에 모아서 대단위로 생산하므로 해당 LINE은 효율적
b.준비교체 회수를 늘리지 않아도 된다.
c.다품종소량 체제에선 결품이 발생하고 결품을 막기위해 재고증가
로 고정비가 증가되고 품질비용이 증가한다.
-평준화생산: 1개월간의 생산계획을 가능한 평균적으로 배분하여
매일 생산하는 형태
a.전,후공정에 재고를 최소화할 수 있으며,재고비용이 감소한다
b.계획변경이 줄어든다
c.고객의 요구에 대응하기 쉽다.
2.기업의 경쟁력: 경쟁이 심화되고 싼가격에 고품질을 요구하는 시대
정확한 제조원가를 보유한 회사가 경쟁력 있는 회사
-과거: 제조자가 가격 결정
-현재: 고객이 가격 결정
3.생산관리란: 즉 공장운영계획입니다. 공장을 운영하는데 필요한 인원
자재,설비,부품,물류등을 관리하는 것 입니다. 원가분석에 필요한
정확한 DATA를 수집하고, 원활한 생산과 생산성 향상으로 불필요한
걸 없애는 것입니다.
또한 아래와 같은 의문점들을 해결하는 것.
A. 이제품의 제조원가가 얼만지..납품단가와 차이가 얼마나....
B. 자작대응을 해야하나 아니면 외주대응을 하는게 효율적인가
C. 언제 몇개를 생산해야 하는가 (생산관리의 제일 중요한부분)
D. 현재인원으로 대응이 되는가.
E. 잔업을 해야하는지, 아니면 휴일날 근무를 해야하는지
F. 안전재고는 얼마를 가지고 가야하는지...
G. 작업방법은 동일한지...왜 작업자가 바뀌면 불량이 생기는지
h. 직장이나, 반장이 없어도 작업이 원활히 진행되야 되는데.
i. 실적집계가 잘안되는데..외국인들은 말도 안통하고..뭘생산했느
지도 모르고...
j. LEAD TIME이 얼만지...LOT SIZE를 얼마나 해야되는지
k. 현장정리가 왜 안되는지..공정별 식별이 제대로 안되는지..
l. 꼭생산하고 나면 불량이라고 하는데..자주검사가 잘되게하는..
m. 저설비의 저부품은 언제 고장나는지..언제쯤 교체하면되는지..
n. 지금 이설비를 사야하는지...설비가 모자라는지...남는지..
4.생산성향상: loss(손실)를 줄이고, 이익을 향상시키는 것
한달에 3,000개만 출하하는 제품을 10,000개를 생산하면
재고가 증가하여, 자재,부품의 고정비가 증가하여 결국
향상이 아닌 손실이 됩니다.
-과거: 같은시간에 많이 생산하는 것 (소품종 대량생산)
-현재: 필요한때에 필요한양만 생산하는 것 (다품종 소량생산)
5.사이클타임과 택타임의 개념이 생산성을 향상한다
자동차회사에서 어떤 차종이 3분에 한대씩 생산된다고 가정하면
그건 목표시간(즉 택타임)을 3분에 맞췄기 때문입니다..
공정I 변경전 I 변경후
A I 1인 3분 I 1인 3분
B I 2인 1.5분I 1인 3분
C I 1인 6분 I 2인 3분
생산 I 8시간÷6분=80개 I 8시간÷3분=160개
즉 많은공정의 사이클 타임을 조사하여 목표시간을 설정하는것입니다.
6.생산실적집계: 모든자료의 기초는 실적집계입니다..형식적이 아니라
실질적이고 정확한 집계가 필요합니다..전용라인과 범용라인에 따라
다르지만 될수있는한 시간대별로 집계 하는것이 효율적입니다..
다시말하면 실적집계가 제대로 되지 않으면 아무것도 할 수 없습
니다. 토요다자동차의 생산성향상의 첫번째 TOOL이 생산현황판이라
는걸 반드시 명심해야합니다...
7.FOOLPROOF화: 바보도 할 수 있는이란 뜻으로 바보를 갔다놔도 작업을
할 수 있도록 공장을 개선하자는 뜻입니다..
예를들어 자재나 부품이 어디있는지 식별표지를 제대로 갖추고, 생산
수량을 쉽게 파악하기 위해 카운타를 설치하는등등..
일본의 모자동차 회사는 부품을 조립하는데 부품위치 부터 조립위치
까지의 최적의 거리를 발자국 모양으로 표시하여 초보자도 쉽게 작업
할 수 있도록 관리하고 있습니다..또한 어느체인점은 쌀을 어느방향으
로 몇번을 씻고 밥을해야 맛있는지를 표준으로 만들어 수백개의 체인
점을 관리하여 동일한 맛고 서비스를 제공하고 있습니다..
8.눈으로 보는관리: 예를 들면 재고관리를 프로그램을 운영하여 관리하
는것도 필요 하지만 현장의 재고현황을 쉽게 파악할 수 있도록 적정
재고 표시를하여 적정재고 표시량 보다 실제재고의 차이를 쉽게 파악
할 수 있도록 눈으로 보는 관리체제가 매우중요합니다.
결론적으로 생산관리에서 제일 중요한건 생산계획부분입니다..많은item
으로 인한 계획수립이 쉽지 않고, 공장물류 개선이 이루어지지 않으면
생산계획을 수립하더라고 적용하기가 쉽지않습니다...
중소기업에서 느낀 생산계획 수립은 대부분 현장의 직,반장 지시로
이루어 지고 있었습니다. 그런데 중요한건 누가하는냐가 아니고 어떤
지식과교육을 받은 사람이 하는냐 인거 같습니다..만약 직반장으로
부터 계속적인 생산계획 업무를 수행하고자 한다면 반드시 전문적인
교육과 지식을 갖춰야 한다는 겁니다..그렇지 않은면 많은문제를 그대
로 안고 갈 수 밖에 없다는걸 느꼈습니다..
또한 생산관리자라 하더라도 현장에서 일하는 시간이 대부분인 중소기업
에선 직반장과 별차이가 없다는걸 느꼈습니다...머리와 손발이 할일을
구분하여 각자의 일에 최고가 될려고 노력하지 않는다면 절대로 제대로
된 생산관리를 하기는 힘들다는 생각입니다..
또한 많은 회사들이 ERP도입을 하고 있으며 실패 또한 많은걸로 알고
있습니다..그러나 중요한건 프로그램 구입이 아니라..생산현장의 많은
인자들을 조사하고 우리회사에 필요한DATA와 인자들을 수집해야만
프로그램 개발시 성공 할 수 있고 효과도 나타납니다.
다시말하면 DATABASE화에 집중하고, 그DATA를 이용하여 필요한 정보를
뽑아낼수 있는 능력이 먼저 선행되어야 관리나 프로그램 개발이 가능
하다는 얘깁니다...FULL LIST도 없는 회사에서 왜 생산계획을 수립
못하냐구 꾸중한다면 그건 아무것도 모르는사람입니다.
대리로 근무하고 있습니다..대기업와 중소기업을 오가면서 제가 느낀건
중소기업의 관리력이 너무 취약하고 무엇을 해야 할지 잘모른다는겁니다..그래서...짧은소견이지만 그동안 경험하고 교육받은 내용을 몇자적고자 합니다...두서없이 생각나는대로 적더라도 이해바랍니다...
1.생산체제: 일반계획생산 방식에서 평준화생산방식으로 변화
-원인: 소품종 대량생산체제에서 다품종 소량생산체제로 변화
-일반계획방식: 한꺼번에 모아서 생산하는 편이 효율적이라고
생각하여 1개월분을 가능한 무더기로 생산하는 형태
a.한꺼번에 모아서 대단위로 생산하므로 해당 LINE은 효율적
b.준비교체 회수를 늘리지 않아도 된다.
c.다품종소량 체제에선 결품이 발생하고 결품을 막기위해 재고증가
로 고정비가 증가되고 품질비용이 증가한다.
-평준화생산: 1개월간의 생산계획을 가능한 평균적으로 배분하여
매일 생산하는 형태
a.전,후공정에 재고를 최소화할 수 있으며,재고비용이 감소한다
b.계획변경이 줄어든다
c.고객의 요구에 대응하기 쉽다.
2.기업의 경쟁력: 경쟁이 심화되고 싼가격에 고품질을 요구하는 시대
정확한 제조원가를 보유한 회사가 경쟁력 있는 회사
-과거: 제조자가 가격 결정
-현재: 고객이 가격 결정
3.생산관리란: 즉 공장운영계획입니다. 공장을 운영하는데 필요한 인원
자재,설비,부품,물류등을 관리하는 것 입니다. 원가분석에 필요한
정확한 DATA를 수집하고, 원활한 생산과 생산성 향상으로 불필요한
걸 없애는 것입니다.
또한 아래와 같은 의문점들을 해결하는 것.
A. 이제품의 제조원가가 얼만지..납품단가와 차이가 얼마나....
B. 자작대응을 해야하나 아니면 외주대응을 하는게 효율적인가
C. 언제 몇개를 생산해야 하는가 (생산관리의 제일 중요한부분)
D. 현재인원으로 대응이 되는가.
E. 잔업을 해야하는지, 아니면 휴일날 근무를 해야하는지
F. 안전재고는 얼마를 가지고 가야하는지...
G. 작업방법은 동일한지...왜 작업자가 바뀌면 불량이 생기는지
h. 직장이나, 반장이 없어도 작업이 원활히 진행되야 되는데.
i. 실적집계가 잘안되는데..외국인들은 말도 안통하고..뭘생산했느
지도 모르고...
j. LEAD TIME이 얼만지...LOT SIZE를 얼마나 해야되는지
k. 현장정리가 왜 안되는지..공정별 식별이 제대로 안되는지..
l. 꼭생산하고 나면 불량이라고 하는데..자주검사가 잘되게하는..
m. 저설비의 저부품은 언제 고장나는지..언제쯤 교체하면되는지..
n. 지금 이설비를 사야하는지...설비가 모자라는지...남는지..
4.생산성향상: loss(손실)를 줄이고, 이익을 향상시키는 것
한달에 3,000개만 출하하는 제품을 10,000개를 생산하면
재고가 증가하여, 자재,부품의 고정비가 증가하여 결국
향상이 아닌 손실이 됩니다.
-과거: 같은시간에 많이 생산하는 것 (소품종 대량생산)
-현재: 필요한때에 필요한양만 생산하는 것 (다품종 소량생산)
5.사이클타임과 택타임의 개념이 생산성을 향상한다
자동차회사에서 어떤 차종이 3분에 한대씩 생산된다고 가정하면
그건 목표시간(즉 택타임)을 3분에 맞췄기 때문입니다..
공정I 변경전 I 변경후
A I 1인 3분 I 1인 3분
B I 2인 1.5분I 1인 3분
C I 1인 6분 I 2인 3분
생산 I 8시간÷6분=80개 I 8시간÷3분=160개
즉 많은공정의 사이클 타임을 조사하여 목표시간을 설정하는것입니다.
6.생산실적집계: 모든자료의 기초는 실적집계입니다..형식적이 아니라
실질적이고 정확한 집계가 필요합니다..전용라인과 범용라인에 따라
다르지만 될수있는한 시간대별로 집계 하는것이 효율적입니다..
다시말하면 실적집계가 제대로 되지 않으면 아무것도 할 수 없습
니다. 토요다자동차의 생산성향상의 첫번째 TOOL이 생산현황판이라
는걸 반드시 명심해야합니다...
7.FOOLPROOF화: 바보도 할 수 있는이란 뜻으로 바보를 갔다놔도 작업을
할 수 있도록 공장을 개선하자는 뜻입니다..
예를들어 자재나 부품이 어디있는지 식별표지를 제대로 갖추고, 생산
수량을 쉽게 파악하기 위해 카운타를 설치하는등등..
일본의 모자동차 회사는 부품을 조립하는데 부품위치 부터 조립위치
까지의 최적의 거리를 발자국 모양으로 표시하여 초보자도 쉽게 작업
할 수 있도록 관리하고 있습니다..또한 어느체인점은 쌀을 어느방향으
로 몇번을 씻고 밥을해야 맛있는지를 표준으로 만들어 수백개의 체인
점을 관리하여 동일한 맛고 서비스를 제공하고 있습니다..
8.눈으로 보는관리: 예를 들면 재고관리를 프로그램을 운영하여 관리하
는것도 필요 하지만 현장의 재고현황을 쉽게 파악할 수 있도록 적정
재고 표시를하여 적정재고 표시량 보다 실제재고의 차이를 쉽게 파악
할 수 있도록 눈으로 보는 관리체제가 매우중요합니다.
결론적으로 생산관리에서 제일 중요한건 생산계획부분입니다..많은item
으로 인한 계획수립이 쉽지 않고, 공장물류 개선이 이루어지지 않으면
생산계획을 수립하더라고 적용하기가 쉽지않습니다...
중소기업에서 느낀 생산계획 수립은 대부분 현장의 직,반장 지시로
이루어 지고 있었습니다. 그런데 중요한건 누가하는냐가 아니고 어떤
지식과교육을 받은 사람이 하는냐 인거 같습니다..만약 직반장으로
부터 계속적인 생산계획 업무를 수행하고자 한다면 반드시 전문적인
교육과 지식을 갖춰야 한다는 겁니다..그렇지 않은면 많은문제를 그대
로 안고 갈 수 밖에 없다는걸 느꼈습니다..
또한 생산관리자라 하더라도 현장에서 일하는 시간이 대부분인 중소기업
에선 직반장과 별차이가 없다는걸 느꼈습니다...머리와 손발이 할일을
구분하여 각자의 일에 최고가 될려고 노력하지 않는다면 절대로 제대로
된 생산관리를 하기는 힘들다는 생각입니다..
또한 많은 회사들이 ERP도입을 하고 있으며 실패 또한 많은걸로 알고
있습니다..그러나 중요한건 프로그램 구입이 아니라..생산현장의 많은
인자들을 조사하고 우리회사에 필요한DATA와 인자들을 수집해야만
프로그램 개발시 성공 할 수 있고 효과도 나타납니다.
다시말하면 DATABASE화에 집중하고, 그DATA를 이용하여 필요한 정보를
뽑아낼수 있는 능력이 먼저 선행되어야 관리나 프로그램 개발이 가능
하다는 얘깁니다...FULL LIST도 없는 회사에서 왜 생산계획을 수립
못하냐구 꾸중한다면 그건 아무것도 모르는사람입니다.
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