염화비닐수지, 고무류에의 이용은 대표적인 예인데, 그밖에 섬유소 플라스틱, 메타크릴수지, ABS수지, 내충격성 폴리스티렌 등에도 응용된다.
염화비닐수지가공에는 역 L형, Z형, 직립 2개형의 3종이 있다.
역 L형은 필름 , 시트와 그밖에 헝겊을 첩합하여 비닐레저를 만들 때에도 적합하기 때문에 겸용기로서 가장 널리 사용되고 있으며 Z형은 두께정도가 좋은 필름, 시트의 제조에 직립 2개형은 아스베스트 타일의 제조에 각각 사용되고 있다.
롤의 크기와 제품폭은 16~32in롤이 사용되고 있는데 24in이 가장 많이 보급되고 있다.
롤폭은 직경의 2.6~2.8배가 최적이며 이것보다 길게하면 압연할 때에 휨이 크고 두께의 조절이 힘들다.
롤의 호칭은 역 L형에서는 여러 가지 있는데 Z형의 경우에는 제 롤이라고 하듯이 번호로 부르고 있다.
보통 압연할 때에 롤은 약간 휜 것이지만 이것을 보정하는 방법으로서는 롤의 중앙부에 걸쳐서 팽창한 형성으로 만들어 놓고 휜 상태에서 평행을 이루게끔한 롤 크라운 법과 2개의 롤을 약간 교차시켜서 롤의 끝으로 갈수록 간격을 넓히고 크라운 효과를 낸 롤 크로싱법이 있다.
일반적으로 후자를 사용하는 일이 많은데 양자의 병용도 널리 행해지고 있다.
축교차를 위해서 움직이는 롤은 역 L형에서는 미들롤, Z형에서는 제 4롤이다.
제품의 두께에 정도를 가지게 할 것과 변형을 더하게 한다는 것은 이 가공에서 중요한 과제이기 때문에 많은 수단이 강조되고 있다. 압연중인 웨이브는 롤 온도가 높은 쪽이 회전이 빠른쪽으로 감겨두므로 양쪽을 취하여 운전한다.
시트의 제조공정에서는 배합한 재료를 블렌더로서 예비혼합하고 반바리믹서나 믹싱롤로 혼련하고 워밀롤로서 일정한 온도를 유지하면서 조금씩 캘린더에 공급하여 압연한다.
일정한 제품을 대량으로 제조하는 경우는 반바리 믹서를 연속화한 FCM(Farrel Continuous Mixer)나 압출기를 사용하여 캘린더에 직접 공급한다.쿨링 드럼에서 냉각하고 두께의 계측, 양귀를 자르고 폭을 맞추는 트리밍을 거쳐 감아낸다.
비닐레저 제조공정에서는 헝겊위에 비닐시트응 첩합시키는데는 두가지 방법이 있다.
즉, 캘린더의 보텀롤에서 압연된 웨이브에 헝겊을 압착하는 토핑법과 미리 만든 헝겊을, 열드럼으로 가열한 다음 금속롤과 고무롤 사이에서 압착하여 만드는 첩합법이다.
후자의 금속롤에 엠보스롤을 사용하면 첩합과 엡보싱이 동시에 이루어진다.
또한 두 방법은 같은 정도로 사용되고 있다.
어느쪽이든 헝겊과 웨브의 접착을 좋게 하기위하여 앞공정의 헝겊의 다림질과 비닐페이스트에 의한 풀붙임을 한다.
이밖에 헝겊과 첩합시킨 다음 발포로에서 발포시킨다든지 고도의 인쇄를 한다든지 하는데 비닐레저의 제조벙은 예술이라 할 만큼 다채롭다.
충전재가 70%를 점하는 아스베스트타일의 제조공정이다.
믹싱을 한 재료를 마블롤에 옮기고 색깔이 다른 펠레트를 웨브에 분산시킨다.
이어서 턴 테이블에서 그 분산 상태를 수정한다.
2개 롤 캘린더에서 3회 압연하는 사이에 소정의 두께로 하고 아닐링 박스에서 충분한 온도와 시간을 두어서 내부변형을 제거한후 재단한다.
충전재의 50%정도의 경우는 시트와 같은 공정으로 시팅을 하고 상·중·하 층으로 되는 3종의 시트를 프레스로 적층가공을 하여 제조하고 있다.
불량원인 및 대책1.카렌다 불량원인 및 대책
2.인쇄기 불량원인 및 대책
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