이제 인쇄에 막 시작하신 분들에게 도움이 될듯 하네요
| 스크린인쇄 불량의 원인과 대책 | |||
| 1.인쇄 과정에서의 불량 | |||
| 종 류 | 증 상 | 원 인 | 대 책 |
| 판 막힘 | 인쇄시 스크린이 막히는 현상 | 1.고메쉬(high mesh)의 판에서 빠른 용제 를 사용할 경우 | 지연용제를 보충한다. |
| 2.주변이 고온 이거나,바람이 많다. | 주변 온도를 조절하고 바람등을 차단 | ||
| 3.잉크의 조성과 판의 선택이 적절하 지안을 때 | 잉크 사용 사양을 지킨다. | ||
| 4.판 위에 먼지등 불순물이 혼입됐을 때 | 오염 발생 원인을 제거한다. | ||
| 1.스퀴지 자국 | 인쇄방향으로 선모양의 자국이 발생하거나 망사의 메쉬자국 또는 부분적인 얼룩이 발생하는 경우 | 1.잉크의 유동성이 불량할 때 | 용제등으로 잉크의 유동성 조절 |
| 2.판 막힘 또는 판의 오염일 때 | 판의 오염을 제거한다. | ||
| 2.망사자국 | 3.스퀴지 날이 무딜 때 | 스퀴지 날을 연마한다. | |
| 4.인쇄압력이 너무 높을 때 | 인쇄압력을 조절한다. | ||
| 3.얼룩 | 5.인쇄속도가 너무 빠를 때 | 인쇄속도를 조절한다. | |
| 6.피인쇄체에 기름등이 오염됐을때 | 오염 물질을 제거한다. | ||
| 7.인쇄가 한번에 두껍게 된 경우 | 인쇄 두께를 낮춘다. | ||
| 번 짐 | 인쇄면이 번지는 현상 | 1.잉크의 점도가 너무 낮을 때 | 잉크의 점도를 높인다. |
| 2.스퀴지 날이 무딜때 | 잘 연마한다. | ||
| 3.스퀴지 각도가 너무 낮을 때 | 각도를 조절한다. | ||
| 4.인쇄 압력이 너무 높을 때 | 인쇄 압력을 조절한다. | ||
| 인쇄 튐 | 화선부위에 정전기로 잉크가 튀는 현상 | 특히 건조할 때 스크린과 스퀴지의마찰 | 1.대전방지망사 또는 대전방지제 사용 |
| 2.작업장의 습도를 조절한다. | |||
| 2.건조 과정에서의 불량 | |||
| 종 류 | 증 상 | 원 인 | 대 책 |
| 끓 음(bubble) | 건조시 용제의 증발에 의하여 도막중에 거품과 같은 구멍이 발생하는 현상 | 1.하도(下途)의 건조가 불충분 할 때 | 하도를 충분히 건조후 다음인쇄 할것. |
| 2.두꺼운 도막의 급격한 건조시 | 도막의 두께를 관리 할것. | ||
| 3.잉크의 점도가 높을 경우 | 점도를 낮춰 인쇄 할것. | ||
| 백 화(bleaching) | 도막 건조시 도막의 상층 부위가 광택을 잃고 희게 되는 현상 | 1.건조시 용제증발에 의해 주변이 냉각되어 응축된 수분이 잉크의 표면층에 침투 | 건조 조건의 조절 및 적절한 용제 선택 |
| 2.건조시 혼합용제 사이에 용해력의 균형을 잃고 도막성분중 일부가 적출되어 발생 | 적절한 용제의 선택 | ||
| 핀 홀 (pin hole) | 잉크를 건조할 때 도막에 바늘로 찌른 듯한 가는 구멍이 생기는 현상 | 1.용제의 증발이 빠른 경우 | 증발이 낮은 용제를 사용 |
| 2.소재에 이미 핀홀이 있는 경우 | 소재의 핀홀여부 검사 | ||
| 3.급격한 가열 건조시 | 건조 조건을 조절 | ||
| 4.잉크의 점도가 높은 경우 | 규정된 잉크 점도 유지 | ||
| 오랜지 필 (orange peel) | 도막면에 귤 껍질과 같이 흠이 생기는 현 상 | 1.인쇄면에 발생한 기포가 소멸되면서 발생, 핀홀,끓음과 발생 원인은 유사하나 대규 모적으로 발생. | 끓음,핀홀과 같은 대책 |
| 크레터링 (cratering) | 도막면에 분화구 형태의 흠이 생기는 현상 | 1.인쇄면에 발생한 기포가 소멸되면서 발생. 핀홀, 끓음과 동일한 원인에 의해 발생하 나, 크기가 크다. | 끓음,핀홀과 같은 대책 |
| 주름,축문 (lifting) | 중복인쇄시 상도에 의해 하도의 도막이 연화하여 주름이 생기는 현상 | 1.하도의 건조가 불충분할 때 상도 건조시 | 하도를 충분히 건조후 상도건조 |
| 2.두꺼운 도막의 급격한 건조시 | 도막의 두께를 관리한다. | ||
| 3.잉크의 점도가 높은 경우 | 잉크의 점도를 낮춘다. | ||
| 후점착 (after tack) | 경화된 도막이 다시 끈적 끈적해지는 현상 | 1.용제의 증발이 빠른 경우 | 증발이 낮은 용제 사용 |
| 2.급격한 가열 건조시 | 건조 조건을 조절 | ||
| Top | |||
| 3.시간 경과후 불량 | |||
| 종 류 | 증 상 | 원 인 | 대 책 |
| 곰팡이 발생 | 고온 다습한 분위기에서 도막면에 곰팡이가 발생하여 변색하는 현상 | 1.도막의 균열부분에 곰팡이 균이 침입 | 고온 다습 분위기에서는 방균잉크를 사용. |
| 2.잉크 성분중 식물성 부분에 발생 | |||
| 균 열 (cracking) | 도막이 노화되어 갈라지는 현상 | 1.잉크가 너무 두껍게 인쇄 되었을 경우 | 적정한 도막 두께로 인쇄한다. |
| 2.하도의 건조 불충분 | 하도의 건조를 충분하게 한다. | ||
| 3.소재와 잉크의 팽창계수 차가 클때 | 소재에 적합한 잉크 선택 | ||
| 4.연속적으로 냉기,열기,자외선등이 반복 될때 | 적합한 성능의 잉크 선택 | ||
| 발 청 (dust) | 도막의 미세한 틈으로 금속의 녹이 배어 나오는 현상 | 1.도막의 균열 부위에 수분등이 침입하여 하지의 금속등에 산화물을 만들어 발생 | 금속 표면의 산화방지등 전처리 |
| 백아화 (chalking) | 도막 표면의 노화가 일어나 손으로 문지르면 가루가 묻어 나는 현상 | 1.도막의 수지성분이 대기중의 자외선, 수분, 산소등에 분해되어 안료분이 배어 나옴 | 내후성이 강한 잉크 사용 |
| 벗겨짐, 접착불량(flaking) | 잉크 도막이 인쇄물에서 벗겨지는 현상 | 1.소재의 전처리가 안 됐거나 부족할때 | 전처리종류 및 경과기간 확인 |
| 2.소재에 기름,녹등 이물질이 있는 경우 | 소재에 탈지등 처리한다. | ||
| 3.소재에 잉크가 적합하지 않은 경우 | 적합한 잉크를 선택한다. | ||
| 부 로 킹 ( brocking) | 인쇄면끼리 달라 붙는 현상 | 1.건조가 불충분 할때 | 규정된 건조 조건을 지킨다. |
| 2.도막이 가소제나 실리콘 이행에 의해 | 가소제의 영향이 없는 잉크사용 | ||
| 3.대기중 수분에 의해 | 인쇄환경 조절 | ||
| 부풀음 (blister) | 잉크도막의 일부가 하지로부터 부풀어 미세한 수포를 발생하는 현상 | 1.고온 다습한 환경에서 장기 방치 | 보관 환경 조절 |
| 2.소재의 녹등 부식에 의해 발생 | 소재 전처리(산화방지등) | ||
| 3.도막에 수분,땀등 이물질 오염시 | 취급 주의 | ||
| 4.건조 불충분 | 규정 조건 준수 | ||
| 전 이 (migration) | 잉크 속의 안료가 배어나오는 현상 | 1.휘발속도가 빠른 용제 사용시 | 지연 용제사용 |
| 2.적절하지 못한 용제 사용시 | 규정된 용제 사용 | ||
| 3.잉크 조성이 잘 못된 경우 | 적절한 잉크의 선택 | ||
| 층간박리 (peeling) | 중복인쇄시 도막과 도막사이가 박리되는 현상 | 1.하도 도막에 가소제,첨가제의 이행 | 적절한 소지 처리 |
| 2.하도의 오염(수분,기름등) | 인쇄물의 적절한 관리 | ||
| 3.상도와 하도의 적합성 불량 | 적절한 잉크의 선택 | ||
| 퇴변색 (decoloration) | 도막의 색상이 변하여 본래의 색상을 잃는 현상 | 1.자외선등 외기에 안료 변질 | 잉크의 적절한 선택 |
| 2.자외선,열등에 수지 열화 | |||
| 3.소재와 잉크의 화학반응 | |||
| 4.잉크 성분의 변질 | |||
| 퇴 색 (fading) | 건조도막의 채도가 낮아 지거나,명도가 높아 지는 현상 | 1.자외선,열,화학약품,대기오염등과 같은 외부 조건에 의하여 잉크 속의 안료가 본래의 색을 잃어 버림. | 잉크의 적절한 선택 |
| 황 변 (yellowing) | 도막의 성분중 수지분이 외기의 영향으로 황색으로 변색 되는 현상 | 1.가열 건조시 온도가 높거나 시간이 과도 한 경우 | 규정된 조건으로 건조 시킨다. |
| 2.내열성,내후성이 나쁜 수지나 안료를 를 사용한 경우 | 조건에 적합한 잉크를 선택한다. | ||
스크린인쇄불량의원인과대책.xls
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