Plasma 용접의 System 및 원리

작성자에스엠웰텍|작성시간11.02.19|조회수1,652 목록 댓글 0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

아래의 자료는 인도의 ARORAFT PLASMA(INDIA)  PVT,LTD 사에서 생산되는 용접기 들이며 다양한 용접 자료가 실려 있으니 참고 바랍니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Plasma 용접의 System 및 원리

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

첨부파일 Plasma Welding.System.pdf

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

첨부파일 plasma welding system.pdf

 

 

 

 

 

 

 

 

 

첨부파일 Micro Plasma Welding System..pdf

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Plasma Cutting Machines

 

 

Powder Plasma Welding ( PTA )

 

 

Welding Automation

 

 

Plasma Welding

 

 

Micro Plasma Welding Machines

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

.플라즈마 개요

 

플라즈마란 용어는 가스가 충분히 이온화되어 전류가 통할수 있는 상태를 말하는데,우리는 흔히 주휘의 세상에는 세가지의 상 즉 고체,액체,기체로 이루어져 있는 것으로 항상 이식하고 있다.그리고 이와 같은 세가지의 상의 차이를 알고 있으며,온도가 증가함에 따라 상의 상태가 변한다는 사실도 알고있다.만약 가스상태의 물질에 에너지 즉,열이 가해지면 가스의 온도가 급격히 증가한다.여기서충분한 에너지가 가해지면 온도가 더욱 증가하여 가스는 각자의 분자상태로 존재할수 없게 되어 물질의 기본 구성 요소인 원자로 분해된다.온도가 더욱 높아지면 원자들은 전자를 잃어버려서 양이온으로 되고 이렇게 되면 주위의 물질들은 양이온과 자유전자로 이루어지는데 이러한 상태를 제4의 물질상태,즉 플라즈마 상태라고 한다.

플라즈마는 기체와 유사한 많은 성질을 가지고 있고 또한 자기자신의 독특한

 

성질도 가지고 있다.용접에 관한한 가장 중요한 플라즈마의 성질은 전류를

 

잘 통하게 하는 자유전자를 가지고 있는 점이다.그러므로 아크용접에서 아크

 

상에 전류가 흐르는 것은 아크가 플라즈마 상태이기 때문이다.

 

 

플라즈마(Plasma)용접의 원리 기체가 방전되어 아크의 열원안을 통과

 

할때,고온에 의하여 기체의 원자가 전자와 이온으로 분리되어지는 이 상태를

 

플라즈마(초고온기체)라고 말하며,플라즈마 용접은,그림과 같이 방전아크를

 

냉각하여 소구경의 수냉노즐로 TIP끝단까지 아크를 집중시킵니다.

 

알곤가스가 고온 아크를 통과하면서 플라즈마로 변화되며, 그 열원은 다른

 

용접법 보다 열 집중도가 매우 높은 플라즈마 기류를 동반하여 한 줄기의 열

 

원이 되어지므로 침투도가 높고(키홀효과)용접폭이 좁아 모재에 미치는 열

 

변형이 적어 뒤틀어짐이 없는 안정적인 용접가능하게 합니다.

 

 

 

(1) 플라즈마 아-크(Plasma ARC)의 발생원리

 

 

플라즈마(Plasma)는 노즐 내 전극봉의 위치로 인하여 TIG(티그)와 같은 접촉

 

형태로 아크를 발생시키지 못하며, 따라서 파일로트 아크(PILOT ARC)를 발생

 

시켜 아크를 형성시킨다.

 

고주파발생기를 사용하여 텅스텐전극과 구속노즐( 인서드 짚) 사이에 파이로

 

트 아크를 발생시킴. 이 아크는 파이로트 가스류에 의하여 구속노즐의 구멍

 

으로부터 플라즈마류가 분출함.다음에 텅스텐전극과 모재사이에 전압을 차

 

차 증가시키머로서 플라즈마(메인 아크)가 발생하게되고 이 플라즈마 아크는

 

수냉되여 있는 구속노즐공으로 구속되며 거기다 쉴드 가스로 극단으로 냉각

 

당하는 고에너지밀도의 아-크열원을 모재에공급할수있는 용접법임.

 

 

 

(2) 열집중 (THERMAL PINCH) 효과

 

 

 

TIG아크는 THERMAL PINCH(열집중)효과를 거의 얻을 수 없다.플라즈마

 

(Plasma) 아크는 외부에서 냉각시키고 냉각된 주변의 플라즈마 안에 이온

 

(ION)하고 전자는 재결합하고, 전기적으로 중성의 원자 또는 분자로 되돌아

 

오고,원자하고 분자에 되돌아간 기체는 이미 전류를 흐르지 못하게 억제하므

 

로, 아크는 중앙부로만 통과합니다.따라서 플라즈마(Plasma) 아크의 중앙부

 

는 전류밀도가 증대하고 그 결과, 주울(JOULE)열이 증대해서 큰 에너지 밀도

 

의 높은 플라즈마(Plasma)가 형성된다.플라즈마(Plasma) 아크를 냉각하는 것

 

에 따라서 에너지 밀도가 크게 되는 효과를 플라즈마 (Plasma)아크의

 

THERMAL PINCH(열집중)효과라고 한다.

 

 

 

 

플라즈마(Plasma) 용접의 특징

 

 

 

 

(1) TlG 용접법과 비교

 

 

 

장 점

단 점

1. 비드(BEAD)폭이 작고 용접변형이 적다. 2. 아크(ARC)집중성이 뛰어나기 때문에용접속도가 빠르다. (TIG용접의 펄스사용시보다 2~3배 빠르다.) 3. 아크(ARC)지향성이 뛰어나기 때문에“I"BUTT 용접이 가능하다. 4. RUNNIG COST(운영비용)가 적게 든다.(보통 TIG용접의 1/2 ~ 1/8) 5. 전극소모가 작기 때문에 장시간의 용접이가능하다. (TIG용접의 1/3이하) 6. 자동 용접에 최적

1. 수동 용접에는 부적합하다.

(2) CO2 용접법과 비교

 

 

 

장 점

단 점

1. SPATTER(불똥)발생이 없다. 2. 보강재(WIRE 송급)비드 조정이 쉽다.3. 박판(2mm이하)의 용접이 가능하다.

1. 용접속도가 CO2용접에 비하여 느리다.

(3) 플라즈마(Plasma)용접기의 우수성

TIG용접의 문제점

CO2용접의 문제점

1. 용접 품질이 불안정 2. 용접변형이 많다.3. 용접속도가 느리다. 4. 아연강판의 용접이 불가능하다.

1. SPATTER(불똥)의 후처리가 필요(GRINDING 작업) 2. 개선가공이 필요 3. 용접비드 발생

 

 

 

 

플라스마 아크 용접 (P.A.W : plasma arc welding)

 

 

 

가.원 리

 

 

 

플라스마(plasma)는 가스가 충분한 에너지를 받으면 이온화되어 전류가 통할 수 있는 상태를 말하며. 이러한 상태를 제4의 물질상태로 분류한다.

토치의 노즐안에 있는 전극봉과 컨스트렉팅노즐 사이에서 파일럿 아크가 발생하고 오리피스가스(알곤가스)가 오리피스를 통과하는 순간 아크열을 받아 플라스마 상태로 변하여 모재와 전극봉 사이에서 아크가 발생될수 있도록 하여준다.

토치를 용접부에 접근시키고 스위치를 넣으면 플라스마.아크가 발생되며 그 크기는 스위치에서 원격으로 조정된다. 플라스마 아크 의 열적 핀치효과에 의하여 모재가 가열용융되며 동시에 별도의 보호가스(알곤)에 의하여 용융금속을 대기로부터 보호한다.

토치는 수냉장치에 의해 과열을 방지하게 된다.

 

 

 나.특 징

 

 

    ○. 장점

 

 

 *. 스테인레스강, 저탄소 합금강, 구리합금, 니켈합금, 티타니움합금, 지르코늄합금 등과 같이 비교적 용접하기 힘든 금속의 용접에 아주 유용하게 사용되고 있다.

      

*. 전극봉이 컨스트렉팅 노즐(constricting nozzle) 안으로 들어가 있으므로 플라스마 아크는 원통형상태로 모재의 용접부에 집중될 수 있어 대단히 높은 전류 밀도와 에너지 집중을 얻을 수 있다.

그러므로 비드폭이 좁으면서 깊은 용입을 얻게되어 열영향부를 최소화 하고  모재의 변형을 감소할 수 있는 용접법이다.

     

 

 *. 파일럿 아크(pilot arc) 장치로 전극 수명이 길며 아크발생이 쉽고, 아크 안정성이 증가되어 용입조절이 용이하다.

      

*. 용접속도가 빠르고, 품질이 우수한 용접부를 얻을수 있다.

 

    

 

○. 단점

 

 

 *. 판두께가 두꺼운 경우 토치 노즐이 용접 이음부의 루트(root)까지 접근하기 어려워 모재  두께가25mm 이하로 제한을 받느다.

      

 

*. 자동 용접인 경우 아래보기와 수평자세로 제한되고, 토치 및 용접장치가 비교적 복잡하며, 전극봉의 끝 형상이 정밀해야 하고 정확한 위치에 고정되어야 한다.

      

 

*. 용도에 맞는 오리피스 크기의 선택, 오리피스 가스와 보호가스의 유량결정 등 다른 용접법보다 많은 기술적 지식이 요구된다.

 

 

 

 

다 용 접 방 법

 

 

 

 

    ○. 멜트-인(melt-in) 용융 용접

 

 

*. 멜트-인 용용 용접은 전극이 팁에서 들어간 거리 즉 셑백(set back)을 최소 상태로 조정하여 용접을 하는 방법이다.

     

*. 셑백을 최소로 조정하면  플라즈마 유량이 감소되는 반면 전극끝의 전류값이  커지게 되어 아크발생이 쉽고 낮은 전류에서도 아크가 안정되며 아크 직진도가 좋게된다.

      

 

*. 점(spot),코너(corner),플랜지(flange),겹치기(lap),끝(edge) 등의 이음에 적용된다.

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

○.키 홀(key-hole) 용융 용접

 

 

 

 

 

 

      *. 키홀 용융 용접은 전극이 팁에서 들어간 거리(set

        back)를 최대로 조정하면 플라즈마 유량이 증가하

        여 강하고 집중된 아크에 의하여 용융지 선단에 모

        재의 전 두께를 통해 키홀(key-hole)을 형성할 수

        있다.

      *. 2.4~6.4mm 두께의 모재를 I형맞대기 이음으로

       루트간격없이 1패스용접이 가능하다.

 

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 플라스마 아크 용접 (P.A.W : plasma arc welding)

 가.원 리

    플라스마(plasma)는 가스가 충분한 에너지를 받으면

  이온화되어 전류가 통할 수 있는 상태를 말하며. 이러한

  상태를 제4의 물질상태로 분류한다.

   토치의 노즐안에 있는 전극봉과 컨스트렉팅노즐 사이

  에서 파일럿 아크가 발생하고 오리피스가스(알곤가스)

  가 오리피스를 통과하는 순간 아크열을 받아 플라스마

  상태로 변하여 모재와 전극봉 사이에서 아크가 발생될

  수 있도록 하여준다.

   토치를 용접부에 접근시키고 스위치를 넣으면 플라스

  마.아크가 발생되며 그 크기는 스위치에서 원격으로 조

  정된다. 플라스마 아크 의 열적 핀치효과에 의하여 모재

  가 가열용융되며 동시에 별도의 보호가스(알곤)에 의하

  여 용융금속을 대기로부터 보호한다.

                                                                      토치는 수냉장치에 의해 과열을 방지하게 된다.

 나.특 징

    ○. 장점

      *. 스테인레스강, 저탄소 합금강, 구리합금, 니켈합금, 티타니움합금, 지르코늄합금 등과 같이 비교

        적 용접하기 힘든 금속의 용접에 아주 유용하게 사용되고 있다.

      *. 전극봉이 컨스트렉팅 노즐(constricting nozzle) 안으로 들어가 있으므로 플라스마 아크는 원통

        형상태로 모재의 용접부에 집중될 수 있어 대단히 높은 전류 밀도와 에너지 집중을 얻을 수 있다.

        그러므로 비드폭이 좁으면서 깊은 용입을 얻게되어 열영향부를 최소화 하고  모재의 변형을 감소

        할 수 있는 용접법이다.

      *. 파일럿 아크(pilot arc) 장치로 전극 수명이 길며 아크발생이 쉽고, 아크 안정성이 증가되어 용입

         조절이 용이하다.

      *. 용접속도가 빠르고, 품질이 우수한 용접부를 얻을수 있다.

 

    ○. 단점

      *. 판두께가 두꺼운 경우 토치 노즐이 용접 이음부의 루트(root)까지 접근하기 어려워 모재  두께가

        25mm 이하로 제한을 받느다.

      *. 자동 용접인 경우 아래보기와 수평자세로 제한되고, 토치 및 용접장치가 비교적 복잡하며, 전극

        봉의 끝 형상이 정밀해야 하고 정확한 위치에 고정되어야 한다.

      *. 용도에 맞는 오리피스 크기의 선택, 오리피스 가스와 보호가스의 유량결정 등 다른 용접법보다

        많은 기술적 지식이 요구된다.

 

 다 용 접 방 법

 

    ○. 멜트-인(melt-in) 용융 용접

      *. 멜트-인 용용 용접은 전극이 팁에서 들어간 거리 즉 셑백(set back)을 최소 상태로 조정하여 용

         접을 하는 방법이다.

      *. 셑백을 최소로 조정하면  플라즈마 유량이 감소되는 반면 전극끝의 전류값이  커지게 되어 아크

         발생이 쉽고 낮은 전류에서도 아크가 안정되며 아크 직진도가 좋게된다.

      *. 점(spot),코너(corner),플랜지(flange),겹치기(lap),끝(edge) 등의 이음에 적용된다.

 

     ○.키 홀(key-hole) 용융 용접

      *. 키홀 용융 용접은 전극이 팁에서 들어간 거리(set

        back)를 최대로 조정하면 플라즈마 유량이 증가하

        여 강하고 집중된 아크에 의하여 용융지 선단에 모

        재의 전 두께를 통해 키홀(key-hole)을 형성할 수

        있다.

      *. 2.4~6.4mm 두께의 모재를 I형맞대기 이음으로

       루트간격없이 1패스용접이 가능하다.

 

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