IMO 보호도장 강제적용 요건
(MSC 82차. 2006. 12. 8 채택)
2006. 12
목 차
- 보호도장 강제적용 요건 채택 관련
- 개정된 SOLAS 제II-1장 3-2규칙
- 보호조장 성능기준(Res.MSC.215(82))
보호도장 강제적용 요건 채택 관련
1. 보호도장 강제요건(SOLAS Reg.II-1/3-2 및 XII/6, Res.MSC.216(82))
(산적화물선에 대한 현행 도장요건인 Reg.XII/6.3이 Reg.II-1/3-2규칙으로 통합되고 Reg.XII/6.3항은 삭제됨)
- 적용대상 : 총톤수 500톤 이상의 국제항해에 종사하는 선박으로서
․ 모든 전용의 밸러스트 탱크
․ 길이 150m 이상 산적화물선의 이중선측 공간
- 적용일 : 아래 날짜 중 어느 하나라도 해당되는 신조선에 적용
․ 계약일 기준 : 2008. 7. 1일 이후 건조 계약되는 선박부터,
다만 계약일이 없는 경우 2009. 1. 1일 이후 용골 거치되는 선박부터, 또는
․ 인도일 기준 : 2012. 7. 1일 이후 인도되는 선박부터
- 적용기준 : 보호도장 성능기준 Res.MSC.215(82)
- 상기 성능기준 Res.MSC.215(82)이 적용된 선박의 정비요건
: 신조 적용 이후 도장의 유지보수는 선박의 전반적인 유지보수 계획에 포함되어야 하며, 도장의 유효성은 앞으로 IMO에서 개발될 Guideline에 따라 선박의 일생동안 주관청 또는 주관청이 인정하는 대행기관(R/O)에 의해 검증되어야 함.
- 구 규칙의 적용
․ 1998. 7. 1일 전 용골거치된 선박 : 적용제외
․ 1998. 7. 1일 이후 상기 적용일 전, 용골 거치된 유조선 및 산적화물선
:현행 SOLAS Reg.II-1/3-2규칙(Res.MSC.47(66)으로 제정)에 따른 도장 성능기준(총회결의안 Res.A.798(19)) 적용
2. 조기 시행 : MSC.1/Circ.1198 및 IACS CSR 적용선박
- MSC.1/Circ.1198에 의한 조기시행
2006. 7. 1일 이후 용골 거치되는 길이 150m 이상 산적화물선의 전용 밸러스트 탱크 및 이중선측 공간에는 각 기국의 판단 하에 MSC 81차에서 개정된 보호도장 성능기준 초안을 적용할 수 있도록 허용됨.
현행 SOLAS Reg.XII/6.3규칙에 의하면, 2006. 7. 1일 이후 용골 거치되는 길이 150m 이상 산적화물선의 전용 밸러스트 탱크 및 이중선측 공간은 기구에서 채택될 도장성능 기준을 적용하도록 규정되어 있음. 개정 SOLAS에서 동 요건은 12장 6규칙에서 삭제 및 II-1정 3-2규칙으로 통합되지만 적용 대상선박이 2006. 7. 1일 이후 용골 거치되는 선박이었으므로 조기시행 Circular를 MSC 81차에서 승인한 것임.
- IACS CSR 적용선박에 대한 조기시행
한편, IACS에서는 아래와 같은 CSR 적용대상 선박에 대하여 MSC 82차에서 채택된 보호도장 성능기준을 조기에 적용함.
․CSR 적용대상선박 : 90미터 이상의 Bulk Carrier 및
150미터 이상의 이중선체 Tanker
․조기시행 내용 : IMO 협약 채택일자(2006. 12. 8일) 이후 계약되는 선박에 적용, 즉 IMO 협약 시행일자보다 약 18개월 전에 시행됨
․근거조항
: 2006. 4. 1일 이후 건조 계약되는 90m 이상 산적화물선 및 150m 이상 이중선체 유조선에 적용되는 CSR 중 도장관련 부분(우리선급의 경우 선급 및 강선규칙 제11편 1장 1.1, 3장 1.2.2, 제12편 1장 1.1 및 6장 2.1.1.2)에 따르면, 개정된 SOLAS Reg.II-1/3-2규칙이 채택되는 날(MSC 82차-2006. 12. 8) 이후에 건조 계약되는 SOLAS 적용을 받는 상기 선박의 내부구획은 IMO 도장성능기준을 만족하도록 규정함.
즉, IACS에 등록되는 상기 산적화물선의 이중선측 공간과, 상기 산적화물선 및 이중선체 탱커의 전용 밸러스트 탱크에 대한 보호도장은 상기 개정 SOLAS Reg.II-1/3-2규칙의 적용일인 2008. 7. 1일보다 앞서서 MSC 82차에서 규칙이 채택된 2006. 12. 8일 이후 건조 계약되는 선박부터 조기 적용됨.
3. 개정 배경
- 발단
DE47(2004. 2) 및 MSC78(2004. 5)에서 Bulk carrier에 대한 SOLAS 제12장이 전면 개정되면서, 산적화물선의 이중화는 강제화되지 않았으나 선박소유자가 선택적으로 이중화를 선택하는 경우에는 이중선측 공간에 대하여 Reg.II-1 /3-2(그에 따른 성능기준 Res.A.798(19) 포함) 및 앞으로 개발될 성능기준에 따라 도장을 하도록 함.
- MSC 78차 결정사항 및 이후 진행사항
이에 MSC 78(2004. 5월)에서는 IACS 및 Industry(INTERTANKKO, OCIMF, INTERCARGO 및 ICS 등)로 하여금 작업반(JWG : Joint Working Group)을 구성하여 이중선측 공간에 대한 도장성능기준을 개발하여 DE48차에 제출하도록 요청하였고, 작업반의 결과를 DE48차에 제출함.
여기에는 염분한계 30mg/m2 이하, Shop primer는 zink base로 한정 및 이후 청수세정, Shop primer의 Sa 2 blasting에 의한 70% 제거, Erection후 Butt 용접선은 Sa 2.5로 Blasting, 사전 표면의 먼지는 “Dust 1" 등 실제로 시행하기가 몹시 어려운 사항들이 다수 포함되었음. 또한 동 개정안에는 이중선측 공간뿐만아니라 앞으로는 유조선 및 산적화물선(단일선체 포함)의 발라스트탱크에도 적용하기를 바란다는 문구가 삽입됨.
- MSC 79차 결정사항(2004. 12)
도장성능기준 채택을 전제조건으로 2006. 7. 1일 이후부터 150m 이상 산적화물선의 이중선측 공간 및 전용의 밸러스트 탱크(단일 선측 산적화물선도 포함) 등에는 모두 앞으로 채택될 도장성능기준이 적용되도록 그 범위가 확대됨. 다만, 도장성능기준이 기간 내에 채택되지 않을 경우 채택될 때까지 주관청의 표준에 따르도록 결정됨.
- DE 48차 결과(2005. 2)
JWG 작업초안에 대한 추가 검토를 위하여 통신작업반(CG : Correspondence Group)을 구성하여 DE49에서 성능기준 개발을 완료하기로 하였으며, 모든 선박의 Void 및 전용의 밸러스트 탱크에 확대 적용을 MSC80차(2005. 5월)에 건의하기로 함.
- MSC 80차 채택사항(2005. 5)
상기 DE 48차의 결과 중 보호도장 성능기준을 모든 선박의 모든 전용의 밸러스트 탱크에 확대적용하며, Void의 적용 여부는 이후 통신작업반에서 결정하도록 함.
- DE 49차 결정사항(2006. 2)
아국은 국내 조선업계를 포함하는 범 대책반을 구성, 중국․일본 등 주변 조선국과 연계하여 DE48에서 작성된 성능기준 초안이 현실성 있게 작성되도록 대응하였음. 또한 주요 쟁점 사항은 MSC 81에서 협의되도록 결정됨.
- MSC 81차 승인사항(2006. 5)
관련 국가간의 격론을 통해 아국의 의견이 다수 반영된 보호도장 성능기준 초안이 MSC 82차(2006. 12)의 채택을 위해 승인되었으며, 또한 조기시행을 위한 MSC.1/Circ.1198도 승인됨.
- MSC 82차 채택 : Res.MSC.215(82)
상기 81차에서 승인된 보호도장 성능기준은 첨부의 MSC 82/WP.3과 같이 아래의 사항들이 수정되어 채택됨.
․기준 3.2항에서 “필요시 선사, 조선소, 도장제조자간의 합의과정에 주관청이 참여할 수 있음” 문구 삽입
․기준의 모든 부분에서 “---주관청 및 그 대행기관---”이라는 문구마다 “대행기관” 삭제
․4.4.5항 삭제 및 Table내의 각종 참조기준을 표 아래의 footnote로 이동
4. 보호도장 성능기준 결의안(Res.MSC.215(82)) 내용 및 IACS 해석(※)
1 목적
500톤 이상 모든선박 전용의 밸러스트 탱크 및 길이 150m 이상 산적화물선의 이중선측공간에 선박의 건조 계약일, 용골거치일 및 인도일에 따라 MSC 82차에서 Res.MSC.216(82)로 채택된 SOLAS Reg.II-1/3-2규칙 적용을 위한 기술적인 요건들을 제공함.
2 정의
2.1 밸러스트 탱크는 Res.A.798(19) 및 A.744(18)에서 정의하는 바에 의함.
2.2 노점(Dew point)는 공기중 이슬이 맺히기 시작하는 온도임.
2.3 DFT는 건조도막두께(dry film thickness)임.
2.4분진(Dust)은 도장을 위해 준비된 표면에 blast-cleaning 또는 준비과정의 결과, 또는 환경의 영향으로 생겨난 흐트러진 미립자 물질임.
2.5 Edge grinding은 SSP(Secondary surface preparation)전 모서리의 처리임.
2.6“GOOD" condition은 Res.A.744(18)에서 정의하는 경미한 점 부식(minor spot)임.
(※ IACS 해석
Good condition은 점 부식에 있어서 고려 대상지역의 시각적 결함(Visiual failure)을 제외하고 3% 미만, 모서리 부분 및 용접부위에 있어서는 고려대상지역 모서리 부분 및 용접선의 20% 미만으로 정의함)
2.7 Hard coating은 경화 도중 화학적으로 전이되는 도장 또는 유지보수를 위해 사용되는 비전이 공기 건조 도장(non-convertible air drying coating)임. 이는 무기체(inorganic) 또는 유기체(organic)일 수 있음.
2.8 NDFT(Nominal dry film thickness)는 공칭(nominal) 건조도막두께임.
90/10 법칙이란 모든 측정치의 90%가 NDFT와 같거나 두껍고, 나머지 10%는 NDFT보다 90% 이상의 두께임을 의미함.
2.9 Primer coat는 Shop primer 도장 후 조선소에서 최초로 시행되는 도장임.
1 이 기준은 강으로 제조된 모든 선박의 전용 밸러스트 탱크 및 산적화물선의 이중선측 공간에 적용함.
2.10 Shop-primer는 최초 도장 전에 보통 자동설비에 의해 철판에 시행되는 사전 primer 도장임.
2.11 Stripe coating은 도장의 점착 및 위험구역의 적절한 도막두께를 보장하기 위해 모서리, 용접선, 닿기 어려운 지역 등에 시행되는 도장임.
(※ IACS 해석
Edge는 가공하지 않아도 둥근모양의 모서리 또는 steel bar가 삽입된 부분등을 제외한 모든 모서리를 의미함. 자동용접선에도 stripe coating 요구됨)
2.12 목표내구연한(Target useful life)은 도장시스템의 설계 내구연한으로서 15년을 단위로 하는 목표 값임.
2.13 Technical Data Sheet는 도장 제조업자의 제품 Data Sheet로서 해당 제품과 그 시공에 대한 상세한 기술적 사용법 및 정보를 포함함.
3일반사항
3.1 도장시스템이 목표내구연한까지 견딜 수 있는 능력은 도장의 형식, 철판 준비, 도장시공, 검사 및 유지보수에 기인함. 이러한 모든 것들이 도장시스템 성능에 기여함.
3.2표면 준비에 대한 검사 및 도장 진행과정은 선주, 조선소, 도장 제조사간 합의 되어야 하고, 이의 검토를 위하여 주관청에 제출되어야 함.
필요시 이러한 합의과정에 주관청이 참여할 수 있음. 상기 합의사항은 기록되어야 하고 3.4항의 CTF(Coating Technical File)에 포함되어야 함.
(※ IACS 해석 : 합의 절차
① 표면 준비에 대한 검사 및 도장 과정의 절차는 선주, 조선소 및 도장제조자 간 합의되어야 함. 동 합의서는 조선소로부터 선급에 제공되어 최소한 보호도장 성능기준에 만족됨이 확인되어야 하며, 또한 CTF에 포함되어야 함.
② 상기 ①항의 확인과정 중에 통보된 보호도장 성능기준 관련 절차의 어떠한 변경사항이라도 시정조치의 식별 및 시행에 책임이 있는 조선소에 알려져야 함.
③ 모든 시정조치는 선급이 만족하여 완료되기 전까지 선급증서가 발행되어서는 아니됨.)
3.3 4항의 성능기준 적용 시 다음 사항들이 고려되어야 함.
.1조기 부식 및 도장의 파손을 방지하기 위하여는 도장의 특성, 도장 시공 과정중의 절차들 및 각종 단계들(표면 준비 만에 한정되는 것은 아님)을 조선소에서 엄격히 적용하는 것은 필수적임.
.2 도장 성능은 선박의 설계단계에서 아래 방법들을 채택함으로써 개선 가능 함.
-Scallop의 감소, 압연 profiles 사용, 복합한 기하학적 배치 배제, 도장될 장소의 세정/배수/건조 등을 위한 장비나 설비가 쉽게 접근할 수 있도록 선체 구조 배치
.3이 기준은 도장제조자, 조선소 및 선사의 경험을 바탕으로 제공되었으며, 이 기준과 동등의 성능이 입증된 대체수단을 배제하고자 하는 것은 아님.
대체수단은 8항에서 언급하고 있음.
3.4 Coating Technical File(CTF)
3.4.1도장 명세, 조선소 및 선주의 도장작업, 도장선택의 상세표준, 작업명세, 검사 및 유지보수2 등이 포함되어야 하고, 주관청에 의해 검토되어야 함. 부분적인 재도장 및 전부분 재도장 등도 기록되어야 하며, 선박의 일생동안 본선에 보관되어야 함.
3.4.2 신조 단계
신조 단계에서 최소한 아래 사항을 포함한 CTF가 조선소로부터 제공되어야 함.
.1적합확인서 또는 형식승인증서 사본
.2 아래 사항을 포함한 Technical Data Sheet 사본
- 제품명, 및 식별표시 또는 식별번호
- 도장시스템의 물질, 구성성분 및 그 비율, 색
- 최소 및 최대 건조도막두께
- 시공방법, 장비 및 기계장치
- 도장될 표면의 상태(녹 제거의 정도, 청결도, 거칠기 등)
- 환경 제한치(온도 및 습도)
.3 아래 사항이 포함된 도장시공에 대한 조선소의 작업기록
- 실제 시공된 각 구획의 면적 및 공간(단위 ㎡)
- 시공된 도장시스템
- 도장 시간, 두께, 도장 횟수 등
2 Guideline이 기구에 의해 개발되어야 함.
- 도장 중 주위 조건(온도 및 습도 등)
- 표면 준비 방법
.4 선박 제조중 도장의 검사 및 수리 절차
.5 도장 인스펙터가 발급한 도장일지(Coating log) - 도장공급자가 만족하는 설계명세에 의거하여 시공되었음과 설계명세를 벗어난 사항이 언급되어야 함.(예 : Annex 2에 언급된 매일일지 및 부적합보고서)
.6 아래 사항을 포함한 도장 인스펙터 보고서의 조선소 검증
- 검사 완료일
- 검사 결과
- 비고(만일 있다면)
- 도장 인스펙터 서명
.7 운항 중 도장의 유지보수 및 수리 절차서 2
(IMO에서 지침개발 예정)
3.4.3 유지보수, 수리 및 부분 재도장 2
유지보수, 수리 및 부분 재도장도 상기 IMO에서 개발될 지침에 따라 CTF에 기록되어야 함.
3.4.4 재도장
전부분 재도장 되는 경우 3.4.2에 열거된 사항들이 CTF에 기재되어야 함.
3.4.5 CTF는 선박의 일생동안 본선에 보관되어야 함.
(※ IACS 해석 : CTF 검토 절차
① 조선소는 문서, 전자문서 또는 그 두 가지의 조합으로 CTF를 작성할 책임이 있음.
② CTF에는 성능기준 3.4항에서 요구되는 모든 사항이 포함될 것.
③ CTF에는 성능기준 3.4.2항에 의한 내용을 포함하고 있음이 검토될 것
④ 상기 ③항의 검토과정 중에 발견된 어떠한 변경사항이라도 시정조치의 식별 및 시행에 책임이 있는 조선소에 알려져야 함.
⑤ 모든 시정조치는 선급이 만족하여 완료되기 전까지 선급증서가 발행되어서는 아니됨.)
3.5 건강 및 안전
조선소는 작업자의 건강 및 안전을 보장하고 화재나 폭발 등을 최소화할 수 있는 국내규정 시행의 책임이 있음.
2 Guideline이 기구에 의해 개발되어야 함.
4도장 기준
4.1성능기준
실제 내구연한은 본선의 운항경로에 따른 실제조건을 포함한 많은 가변요소에 의해 좌우될 수 있으나, 목표내구연한(Target useful life)은 기본적으로 최초 도장일로부터 15년간 “Good" 상태를 유지하는 것임.
4.2 기준 적용
모든 형식 선박의 전용 밸러스트 탱크 및 길이 150m 이상 산적화물선의 이중선측 공간을 위한 보호도장은 최소한 이 기준의 요건을 적용하여야 함.
4.3 특별 적용
4.3.1 이 기준은 철재 구조 선박을 위한 보호도장 요건을 망라함. 부식을 방지하기 위해 도장이 적용되는 탱크 내부에 다른 독립적인 조치가 취해짐을 알림.
4.3.2레일, 독립적인 플랫폼, 사다리 등 선체구조를 형성하지 않는 영구접근설비(PMA)에도 가능한 한 이 기준을 적용하여야 함. 부식방지를 위한 동등의 다른 방법도 도장성능을 저해하지 않는 조건으로 선체구조를 형성하지 않는 품목에 사용될 수 있음. 통로를 위해 깊이를 증가시킨 부재, stringer 등 선체의 구조를 형성하는 접근설비에는 이 기준이 완전하게 적용되어야 함.
4.3.3 Pipe 지지부, 측정기기 등에도 상기 4.3.2에서와 같이 선체 구조를 형성하지 않는 부분에 대한 조치와 동일하게 가능한 한 이 기준이 적용되어야 함.
4.4 기본적인 도장 요건
4.4.1 상기 4.1항에서 설명된 선박의 건조 시 모든 형식 선박의 전용 밸러스트 탱크 및 길이 150m 이상 산적화물선의 이중선측공간에 시공되어야 할 보호도장의 요건들은 아래 Table 1에 열거됨.
4.4.2 도장제조자들은 아래 Table 1의 요건들에 적합한 보호도장 시스템의 명세를 제공하여야 함.
(※ IACS 해석 : 명세(Specification) 제공
도장제조자는 보호도장 성능기준 table 1에서 요구되는 모든 상세 명세를 제공할 필요가 있음.)
4.4.3 주관청은 도장의 Technical data sheet, 적합확인서 또는 형식승인증서를 검증하여야 함.
(※ IACS 해석 :
도장제조자는 보호도장 성능기준에 따라서 형식승인된 도장들의 목록을 제공하여야 함. 이것은 제품들의 목록 및 관련 증서를 제공하는 다른 제조자들과 다를 바 없음.)
4.4.4조선소는 검증된 Technical data sheet 및 그에 따른 검증된 적용 절차에 따라 도장하여야 함.
-Table 1 기본 도장 시스템 요건
|
|
특성 |
요건 |
|
1 도장시스템 설계 | ||
|
.1 |
도장시스템 선택 |
도장시스템은 아래 사항등을 포함한 운항조건 및 계획된 유지보수를 고려하여야 함. .1 가열된 표면과의 접촉여부, .2 밸러스트 주입/배출 횟수, .3 요구되는 표면 조건, .4 요구되는 표면 청결도 및 건조도, .5 cathodic protection의 적용 여부(적용된 경우 도장시스템은 cathodic protection 시스템에 적합하여야 함)
도장 제조자는 제품의 성능기록 및 Technical data sheet를 보유하고 있어야 하고, 각종 기술지원을 제공하여야 하며, 이러한 사항들이 CTF에 기록되어야 함.
폭로갑판하부 및 가열장소 주위벽에 적용되는 도장은 반복되는 가열 및 냉각에 brittle없이 견딜 수 있어야 함. |
(※ IACS 해석 : 형식승인증서를 보유한 도장에 대한 추가 고려 필요성
선사, 조선소 및 도장제조자 간 합의하도록 보호도장 성능기준 3.2항에 규정된 바와 같이 도장시스템은 성능기준의 모든 관련 요건을 만족하여야 함.)
|
.2 |
도장 형식 |
Epoxy based system.
다만, Annex 1의 시험절차에 적합한 다른 도장시스템도 가능함.
각각 횟수의 도장마다 서로 다른 색인 multi -coat system이 권고됨.
맨 마지막 횟수는 검사하기 용이하도록 밝은 색일 것. |
(※ IACS 해석 : 밝은 색의 정의
선사, 조선소 및 도장제조자 간 합의하도록 보호도장 성능기준 3.2항에 규정된 바와 같이 밝은 색에 대하여도 합의되어야 함.)
|
.3 |
도장 pre-qualification test |
이 기준 시행일 전에 Annex 1 또는 동등의 절차에 의해 실험실에서 시험되어, 최소한 부식 및 blistering 요건에 만족하거나 또는 Final 도장 조건으로 5년간 노출시험에서 “Good"을 유지한 Epoxy based system.
모든 다른 시스템도 Annex 1의 절차에 의한 시험 또는 동등의 시험이 요구됨. |
(※ IACS 해석
① Winter 및 summer type 도장의 각각 시험 여부
적외선 식별(IR) 및 비중으로 동일한 제품임이 확인되지 않는 한 서로 다른 제품으로 간주되므로 각각 시험 요구됨.
② 5년간의 노출시험에 합격한 경우 shop primer 제거 여부
본도장의 상호호환성이 확인되지 않는 경우 70% 제거 요구됨.
③ Shop primer의 본 도장과 상호호환성 시험 여부
Shop primer는 별도로 본 도장과의 상호호환성 시험을 할 필요가 없음. 도장제조자가 제공하는 도장시스템 자료에 상호호환성 여부가 포함되는 사항이기 때문임.
|
.4 |
Job specification |
최소 2회 stripe coats & 2회 spray coats. 단, 용접선은 과도막을 피하기 위해 규정 두께를 만족하는 경우 1회만의 stripe coat로 경감 허용됨.
Stripe coat는 brush 또는 roller을 사용하여야 함. 단, roller는 Scallops, ratholes 등에만 사용하여야 함.
각각의 본 도장 층은 도장제조자의 권고안에 따라 다음 도장 전에 적절히 건조될 것. 녹, 그리스, 분진, 소금, 기름 등의 표면 불순물은 도장제조자의 권고안에 따라 제거될 것. 도장 내에 함유된 연마재는 제거될 것. 업무 명세에는 건조에서 재도장 시간 및 walk-on time 등이 포함될 것. |
(※ IACS 해석
①1회만의 stripe coat를 위한 용접선의 도막 계측
용접선 주위의 평판 계측치를 도장 인스펙터의 보정표로 보정하여 사용.
② Stripe coat를 위한 Roller와 brush의 사용부위
MSC 82차 전문가들의 informal Group에서 논의된 바와 같이 brush가 사용되어야 함. 다만, rat holes, scallops 등에는 roller 사용 가능함.
|
.5 |
NDFT(nominal total dry film thickness)3 |
Epoxy based system은 320㎛ (90/10 rule), 다른 시스템은 제조자의 명세에 따름.
과도막(Maximum total DFT)는 제조자의 권고안에 따름
Wet film 두께도 주기적으로 측정하여야 함.
Thinner는 제조자 권고안에 의한 형식만 사용. |
3 SSPC-PA2에 따른 형식의 계측기 및 교정
|
2 PSP(primary Surface Preparation) | ||
|
.1 |
Blasting and profile 4, 5 |
Sa 2½, profiles 30-75㎛. 단, 습도 85% 초과 및 철판 표면온도 3℃ 미만의 경우 Blasting 금지.
표면준비 후 primer 시공 전 도장제조자의 권고안에 따라 표면 청결도 및 profile 측정. |
|
.2 |
염분도6 |
Nacl 50㎎/㎡ 이하 |
|
.3 |
Shop primer |
Zinc silicate based 또는 동등 제품. 제조자에 의해 본 도장과 상호호환성 확인되어야 함. |
(※ IACS 해석 :
①PSP 단계에서 염분도 측정 횟수
선사, 조선소 및 도장제조자 간 합의하도록 보호도장 성능기준 3.2항에 규정된 바와 같이 PSP 단계의 염분도 측정횟수도 합의되어야 함.
② 자동화 과정 중의 염분도 측정
Shot blasting 전에 염분도 측정 및 제거, 또는 조선소의 절차에 따라 blasting 후에 occasional reading으로 점검.
③ 전도성(Conductivity) 계측 중 NaCl의 convert
전체 전도성 값을 도장제조자의 시험기구 매뉴얼에 의해 보정 산출)
4 참조기준 : ISO 8501-1(1988 Suppl. 1994)
5 참조기준 : ISO 8503-1/2(1988)
6 전도성 측정은 ISO 8502-9에 의함.
|
3 SSP(Secondary Surface Preparation) | ||
|
.1 |
Steel condition 7 |
철판 표면은 선택된 도장이 요구되는 NDFT로 평평하게 분포될 수 있도록 준비되어야 하며, 도장의 적절한 부착을 위해 날카로운 모서리 제거, 용접선의 연삭, 용접 spatter 제거 및 기타 표면처리를 하여야 함.
Edge는 도장 전에 2R, 3 pass grinding 또는 동등의 과정으로 처리되어야 함. |
(※ IACS 해석 : 2R 또는 3 pass grinding와 동등 여부
1 pass grinding 후 disc papering만으로는 3 pass와 동등으로 인정될 수 없으며, 2R이 만족되어야 함.)
|
.2 |
표면처리 4 (Surface treatment) |
Shop primer 손상부위 및 용접선 : Sa 2½,
상기 1.3에 의한 시험으로 증명되는 Pre -qualification을 만족하지 못하는 경우 Sa 2에 의해 비손상 Shop primer 70% 제거.
Epoxy based 본도장 및 Shop primer를 포함하는 도장시스템이 상기 1.3의 시험에 합격한 경우, 비손상 Shop primer는 같은 종류의 epoxy 도장시스템이 사용되는 것을 조건으로 남겨둘 수 있음. 이 경우 남겨진 Shop primer는 Sweep Blasting, 고압수 세정 또는 동등의 조치를 하여야 함.
Zinc silicate shop primer가 epoxy 도장시스템의 일부로서 상기 1.3의 시험에 합격한 경우, 파도의 움직임을 제외한 Annex 1의 Appendix 1 1.7항의 시험에 합격하여 상호호환성이 있음이 제조가에 의해 확인되는 것을 조건으로 1.3에 의해 증명된 다른 epoxy 시스템과 결합하여 사용 가능함. |
(※ IACS 해석 : Sweep Blasting 또는 고압수 세정의 동등 조치
Power tool 세정은 동등조치로 인정되지 아니함. 다만, blasting으로 충분히 조치되지 않은 작은 부위들은 인정됨.)
4 참조기준 : ISO 8501-1(1988 Suppl. 1994)
7 참조기준 : ISO 8501-3(2001-grade P2)
|
.3 |
Erection 후 표면처리 4 |
Butt : St 3 또는 그 이상 총면적 2%까지의 손상 시 : St 3, 총면적 2% 초과 또는 연속된 25㎡ 초과 손상부위 : Sa 2½.
가벼운 Overlap 도장 요구됨. |
(※ IACS 해석 : 손상부위 식별 및 계산
탱크 전체면적에서 백분율(%)로서의 손상부위를 고려하여야 하며, 계산은 사진 또는 계산 면적에서 scribing matrix 방법으로 산출함)
|
.4 |
Profile requirements 5 |
30-75㎛, 이외에는 제조자 권고안에 의함. |
|
.5 |
분진(Dust) 8 |
ISO의 분진량 기준에 의한 분진크기 3 이상은 분진량 1로 관리(테이핑 관찰법 적용) 분진크기 2이하는 철판 표면에서 확대경을 사용하지 않고 보이면 제거(테이핑 미적용) |
(※ IACS 해석 : 분진 크기 식별 방법 및 블록당 분진 계측 횟수
눈에 보이는 것이 분진이며, 계측 횟수는 도장 인스펙터가 요구하는 바에 의함)
|
.6 |
Blasting/grinding 후 염분도 6 |
Nacl 50㎎/㎡ 이하 |
|
.7 |
기름 오염 |
허용 불가. |
(※ IACS 해석 :
① 전도성(Conductivity) 계측 중 NaCl의 convert
전체 전도성 값을 도장제조자의 시험기구 매뉴얼에 의해 보정 산출 ② 블록 연결부위 및 손상부위의 측정필요 여부 및 횟수
도장 인스펙터가 요구하는 바에 의함)
4 참조기준 : ISO 8501-1(1988 Suppl. 1994)
5 참조기준 : ISO 8503-1/2(1988)
6 전도성 측정은 ISO 8502-9에 의함.
8 참조기준 : ISO 8502-3(1993)
|
4 기타사항(Miscellaneous) | ||
|
.1 |
통풍 |
도장의 건조 및 경화를 위해 적절한 통풍 요구됨. 제조자의 권고안에 따라 도장 시공 중 및 시공 후 일정기간 동안 통풍 유지 요구됨 |
|
.2 |
환경조건 |
도장은 습도와 철판표면이 도장제조자의 권고안에 따라 관리된 후에 시공되어야 하며, 또한 습도 85% 초과 및 철판 표면온도 3℃ 미만의 경우 시공하여서는 아니됨. |
|
.3 |
시험 3 |
파괴시험 불요 매회 도장 후 DFT 측정 및 마지막 회의 도장후 최종 DFT 측정.(Annex 3 참조) |
|
.4 |
수리 |
Pin-holes, bubbles, voids 등 손상부위는 적절하게 수리, 재검사 및 서류화 되어야 함 |
(※ IACS 해석 : .3 첫 번째 본 도장 후 측정된 DFT의 CTF 포함 여부
첫 번째 본 도장 후 측정된 DFT는 CTF에 포함될 필요없음.
CTF에는 전체 DFT만 표기하면 됨.)
5도장시스템 승인
도장시스템에 대한 상기 Table 1 1.3항의 Pre-qualification test들의 결과는 문서화되어야 하며, 도장제조자로부터 독립된 제3자에 의해 문서가 만족된 경우 적합확인서 또는 형식승인증서를 발급.
(※ IACS 해석
1. 승인증서 발급 요건
IACS에서는 아래의 A+D, 또는 B+D, 또는 C+D를 만족하는 경우 승인증서를 발급함
- A방법 : 실험실 시험
선급이 인정하는 UR Z 17의 4, 5, 6 및 7항(4.6 및 5.3항 제외)의 요건에 적합한 실험실에서 도장 Pre-qualification test를 실시하여야 하며, 상기 Table 1 1.3항의 시험결과가 문서로 제출되어야 함.
3 SSPC-PA2에 따른 형식의 계측기 및 교정
- B방법 : 5년간 노출시험
① 도장제조자의 기록은 도장시스템의 5년간 노출시험을 확인할 수 있을 것.
②①항 및 ⑤항의 요건에 만족함을 검증하기 위해 도장제조자와 선급이 합동으로 선택된 선박의 모든 밸러스트 탱크를 검사할 것.
③ 선택된 선박은 규칙적으로 밸러스트 탱크를 사용하여야 하며, 또한
․ 최소한 한 탱크는 약 2000㎥일 것
․ 최소한 한 탱크는 가열되는 탱크와 접할 것
․ 최소한 한 탱크는 폭로갑판하일 것
④ 선택된 선박이 상기 ③항의 요건을 만족하지 않는 경우 형식승인증서에 제한조건이 명확히 기재될 것. 예를 들면 “가열되는 탱크와 인접한 탱크들에 사용 금지” 또는 “폭로갑판하 탱크에 사용 금지” 또는 “5년간 노출시험이 시행된 탱크보다 큰 용적의 탱크에 사용 금지” 등
⑤ 모든 탱크들은 별도의 도장수리 없이 5년간 Good Condition일 것
대상지역의 도장 condition에 대한 보고서 예는 IACS Recommendation 87의 Appendix 1에 주어진 바와 같음.
- C방법 : 현행 Marintek B1* 승인증서
① 2008. 12. 8일 전에 발행된 Marintek 시험보고 최소 등급 B1을 만족하는 현행 Epoxy 도장시스템은 인정될 수 있음.
② 다만, 상기 Marintek B1을 만족하는 도장시스템의 형식승인 시 사용된 코팅시스템 적용조건이 보호도장 성능기준(PSPC)과 상이한 경우, 동 적용조건이 PSPC table 1보다 더 엄격하지 않다면 동 코팅시스템의 적용조건은 PSPC table 1 조건에 따라 보다 엄격하게 적용될 것.
- D방법 : 도장제조자
① 도장제조자는 선급에 의한 검증요건인 IACS UR Z17의 4(4.6항 제외), 5, 6 및 7항의 요건에 적합하여야 함.
② 도장제조자가 동일한 제품의 이름으로 각기 다른 장소에서 생산하고자 하는 경우, 동일한 제품임을 증명하기 위하여 적외선 식별(IR, Infrared identification) 및 비중(Specific gravity)이 사용되어야 함. 증명할 수 없을 경우에는 각 장소마다 별도의 승인시험이 요구됨.
* : IACS Recommendation 87은 비강제임
2. 승인증서를 발급하는 제3자에 대한 해석
선급으로부터 승인받은 단체.
3. 형식승인증서 유효기간
선급의 규정에 따름.
4. 도장 생산 시 도장 품질에 대한 검사(누가, 어뗗게/)
선급으로부터 승인받은 도장 제조자의 quality system에 의함)
6 도장 검사(Inspection) 요건
6.1 일반
6.1.1Nace Level 2, FROSIO level III, 또는 주관청에서 검증된 동등의 도장 인스펙터에 의해 검사가 수행되어야 함.
(※ IACS 해석
1. 도장 인스펙터 자격인정
1) Nace Level 2, FROSIO Level III 또는 아래 3항에 설명된 동등자격이 요구됨.
2) 그러나, NACE 도장 인스펙터 Level 2, FRISIO 도장 인스펙터 Level III 또는 동등 자격을 가진 자로서 도장 인스펙터로 최소 2년 간의 경험이 있는 인스펙터만이 요구되는 절차에 따라 서명할 수 있고/또는 필요시 다른 인스펙터에게 도장검사 업무를 위임할 수 있으며, 또는 부적합 사항에 대한 수정작업을 결정할 수 있음.
3) 동등자격
① 승인된 과정에 의한 동등자격 취득
동등자격의 취득은 교육과정 강사(Course Tutor)가 정하는 승인된 과정을 수료하여야 함. 교육과정 강사는Nace Level 2, FROSIO Level III 또는 동등자격과 최소 2년의 관련경력을 가져야 함.
승인과정은 아래를 포함하여 보호도장 성능기준과 관련되는 요목들로서 도장제조자 또는 조선소에서 시행하고 있는 내부 과정이 승인과정의 예가 될 수 있음.
또한 이와같은 과정에는 이론과 실무요소 양쪽의 시험과 같은 합격기준이 있어야 하며, 동 합격기준은 선급의 승인을 받아야 함.
- Health Environment and Safety, - Corrosion,
- Materials and design,
- International standards referenced in PSPC,
- Curing mechanisms, - Role of inspector,
- Test instruments, - Inspection Procedures,
- Coating specification, - Application Procedures,
- Coating Failures, - Pre-job conference,
- MSDS and product data sheet review
- Coating technical file, - Surface preparation,
- Dehumidification, - Waterjetting,
- Coating types and inspection criteria
- Specialized Application Equipment
- Use of inspection procedures for destructive testing and non destructive testing instruments.
- Inspection instruments and test methods
- Coating inspection techniques, - Cathodic protection
- Practical exercises, case studies.
② 실무경력으로 인한 자격 취득
최근 10년 내 신조 시 밸러스트 탱크 도장 인스펙터를 5년 이상 수행 및 상기 ①항 이론과 실무요소 양쪽의 시험에 합격하여야 함.
2. 자격증 소지자
조선소 및 도장제조사의 자체 점검을 위한 인스펙터들에게는 자격증이 요구되지 않음. 이 기준에 의한 보고서를 제출할 도장 인스펙터에 한하여 상기 자격증이 요구됨.
3. 도장 인스펙터의 고용 등
도장 인스펙터의 고용 및 보수 등은 상기 3.2항에 의해 합의되어야 함.)
6.1.2상기 도장 인스펙터는 표면준비상태 및 도장의 전 과정에 걸쳐 검사하여야 함. 부적절한 작업은 이후에 수정이 거의 불가능함을 표면준비 및 도장 각 단계의 초기에 강조되어야 함. 도장 두께 측정을 위해 대표적인 구조부재가 파괴없이 시험되어야 함. 도장 인스펙터는 적절한 수정작업이 발생한 경우 이를 검증하여야 함.
6.1.3 검사결과는 도장 인스펙터에 의해 기록 및 CTF에 포함되어야 함.(Annex 2의 일일보고서 및 부적합보고서 참조)
6.2 검사항목
|
건조 단계 |
|
검사항목 |
|
Primary surface preparation (초기 표면 준비)
|
1 |
Blasting 전 및 날씨가 갑자기 변동되기 전에 철판표면 온도, 상대습도, 노점을 측정 및 기록. |
|
2 |
철판표면의 Soluble salt, 기름, 그리스 및 기타 오염 검사. | |
|
3 |
Shop primer 시공과정에서 철판표면의 청결도 감시. | |
|
4 |
Shop primer가 table 1 2.3항의 요건에 적합함을 확인. | |
|
두께 |
|
상기 상호호환성 확인 후, shop primer 두께 및 교정값 확정 |
|
Block assembly (블록 조립 단계) |
1 |
블록 조립 후, SSP 전, Edge 처리를 포함한 철판 처리상태 육안검사. 이 때, 기름, 그리스 및 기타 오염물질은 제거되어야 함. |
|
2 |
Blasting, grinding 및 cleaning 후, 도장 전, 표면 준비상태 육안검사 시행. 이 때, Block당 최소 1개 위치에서 철판 표면의 잔존 염분도 측정 | |
|
3 |
도장 과정 중 철판표면 온도, 상대습도, 노점을 측정 및 기록. | |
|
4 |
Table 1의 각 단계마다 검사 수행 | |
|
5 |
시공된 도장의 두께확인을 위해 Annex 3에 언급된 바와 같이 DFT 측정 | |
|
Erection |
1 |
표면 condition, 표면 준비, Table 1의 각 요건에 적합한지 그리고 협의된 특정사항들이 수행되었는지의 육안검사 |
|
2 |
도장 전 및 도장과정 중 주기적으로 철판표면 온도, 상대습도, 노점을 측정 및 기록 | |
|
3 |
Table 1에서 언급된 도장과정의 각 단계 수행에 대한 검사 |
(※ IACS 해석
① 자동화 공정 중 주기적인 검사 여부
주기적으로 측정하여야 함. 다만, Shot blasting 전에 염분 측정 및 제거를 시행할 수도 있고, 조선소의 절차에 의해 blasting 이후에 occasional reading으로 점검할 수도 있음.
② 블록 조립단계에서 건조 지연 방지를 위해 DFT 계측에만 최소 3명의 도장 인스펙터 필요함. 해결책은?
이 기준 3.2항에 의해 합의된다면, 어떠한 자격의 인스펙터라도 DFT를 측정할 수 있음. 다만, 이 기준 6.1.3항에 의한 자격을 가진 도장 인스펙터에 의해 측정치 모두가 검토되어야 하고, 보고서에 서명이 되어야 함.)
7 검증 요건
주관청에 의해 CTF 검증 전에 아래사항이 수행되어야 함.
.1 Technical data sheet 및 이 기준에 적합함을 나타내는 적합확인서 또는 형식승인증서 확인
.2대표적(발췌된) 용기의 도장제품이 Technical data sheet, 및 적합확인서 또는 형식승인증서와 일치하는지 확인
.3 도장 인스펙터가 상기 6.1.1항의 자격기준에 적합한지 확인
.4표면준비 및 도장의 적용에 대한 도장 인스펙터의 보고서가 Technical data sheet, 및 적합확인서 또는 형식승인증서에 적합함을 나타내는지 확인
.5 도장 검사 요건의 시행을 감시
(※ IACS 해석 : 검증절차
- 보호도장 성능기준 7항의 검증은 선급에서 수행함. 7.5항의 감시는 샘플링을 기본으로 하며, 선급에서 검토된 절차에 의거 도장 인스펙터가 올바른 장비, 전문기술 및 보고방법을 사용하는지를 점검하는 것임.
- 상기 ①항에서 발견된 어떠한 변경사항도 시정조치의 식별 및 시행의 책임이 있는 도장 인스펙터에게 먼저 알려져야 함.
- 시정조치에 선급이 만족하지 못하는 경우 또는 조선소에서 시정조치를 완료하지 못하는 경우는 통보되어야 함.
- 모든 시정조치는 선급이 만족하여 완료되기 전까지 선급증서가 발행되어서는 아니됨.)
8 대체방법
8.1 Table 1에 의한 Epoxy based system이 아닌 모든 시스템은 대체방법으로 정의됨.
8.2 이 기준은 인정되었을 뿐만 아니라 일반적으로 사용되는 도장시스템을 기본으로 하고 있으나, epoxy based 시스템이 아닌 동등의 성능을 가진 대체시스템을 배제하려는 것은 아님.
8.3대체시스템은 이 기준과 동등한 부식방지 성능을 가졌다는 거증서류가 있을 경우 인정 가능함.
8.4 최소한, 거증서류는 4항에서 기술된 바와 같이 목표내구연한 15년 및 Final 도장 조건으로 5년간 노출시험에서 “GOOD"을 유지하거나 또는 실험실 시험에 만족하는 성능임이 포함되어야 함. 실험실 시험은 이 기준 Annex 1에서 주어진 시험절차에 따라 시험이 수행되어야 함.
Annex 1
모든 형식 선박의 전용 밸러스트 탱크 및 산적화물선의 이중선측공간에
시공되는 도장의 품질에 대한 시험절차
1 Scope(범위)
이 절차들은 이 기준의 5항 및 8.3항을 참조하여 제공되는 상세 시험절차임
2 Definitions(정의)
Coating specification(도장 설계내역)은 도장시스템의 형식, 표면 준비, 표면 청결도, 환경 조건, 적용 절차, 인정 기준 및 검사를 포함한 도장시스템의 명세를 의미함
(※ IACS 해석 : 도장시스템의 명세
도장시스템의 명세에는 적용 절차, 합부 판정기준 및 검사 등이 포함되어야 함,)
3 Testing(시험)
도장 설계내역은 아래의 시험에 의해 검증되어야 함. 시험절차들은 이 Annex의 Appendix 1(밸러스트 탱크 조건에서의 모의시험) 및 Appendix 2(Condensation chamber 시험)에 적합하여야 함.
.1 전용의 밸러스트 탱크에 시공되는 보호도장은 Appendix 1 및 Appendix 2를 적용함
.2길이 150m 이상 산적화물선의 이중선측공간에 시공되는 보호도장은 Appendix 2만을 적용함.
Appendix 1
밸러스트 탱크 조건에서의 모의시험
1 시험조건
아래의 조건들을 만족하여야 함.
.1180일 동안 시험될 것
.2 5개의 시험 panel들이 있을 것
.3 각각의 시험 panel 크기는 200 mm X 400 mm X 3mm. panel 중 2(아래 3번 및 4번)에는 용접된 U-bar가 있을 것. 이 U-bar는 판넬 한쪽 짧은 쪽으로부터 120mm 그리고 긴 쪽으로부터 80mm 위치에 용접되어야 함.
|
U-Bar 바깥쪽만을 Panel에 용접할 것 |
40 mm |
길이 25 mm 15 mm 두께 2 mm |
Panel은 이 기준 table 1.1, 1.2 및 1.3에 따라 처리되고, 도장은 1.4 및 1.5에 따라 시공될 것. Shop primer,는 최소 2개월간 노출되어야 하고 저압수 세정 또는 다른 부드러운 방법으로 세정될 것. Blast sweep, 고압수 세정 또는 기타 primer 제거방법은 불요. 노출방법 및 한도는 목표내구연한 15년을 기준으로 고려될 것. 업무를 용이성을 위한 대체준비, 도장시스템 및 건조도막두께는 명확하게 정의되었을 경우 이용 가능함.
.4 검사 시편의 뒷면은 시험결과에 영향을 주지 않도록 적절하게 도장될 것
.5 실제 밸러스트 탱크 조건을 모의 시연하는 방법으로서, 시험주기는 2주간의 자연적인 또는 인위적인 해수상태, 1주간의 공창상태를 운용할 것. 해수 온도는 약 35℃를 유지할 것.
.6시험 Panel 1 : 이 Panel은 Upper Deck 조건을 모의 시연하기 위해 50℃ 가열상태로 12시간, 20℃로 냉각 상태로 12시간 유지할 것. 선박의 종요(pitching) 및 횡요(rolling)를 모의 시연하기 위해 상기 해수상태에서 주기적으로 움직여 줄 것. 도장 전 원판 상태에서 Panel 하부에 너비를 가로지르는 선을 새겨둘 것.
.7 시험 Panel 2는 Cathodic protection 효과를 평가하기 위해 Sacrificial zinc anode를 고정식으로 설치할 것. 동 anode로부터 100mm 떨어진 부위에 원주 8mm의 인위적인 도장면제 부분을 만들 것. 이 Panel도 주기적으로 상기 해수에 담가둘 것.
.8 시험 Panel 3 : 밸러스트 wing 탱크 격벽이 냉각되는 상태를 모의 시연하기 위해 온도변화로서 시험편의 반대쪽을 냉각할 것, 또한 선박의 종요 및 횡요를 모의 시연하기 위해 상기 해수상태에서 주기적으로 움직여 줄 것. 상기 온도변화란 약 20℃의 온도 차이를 3초 이내의 간격으로 반복하는 것임. 도장 전 원판 상태에서 Panel 하부에 너비를 가로지르는 선을 새겨둘 것.
.9 시험 Panel 4 : 선박의 종요(pitching) 및 횡요(rolling)를 모의 시연하기 위해 상기 해수상태에서 3초 이내의 주기로 움직여 줄 것. 도장 전 원판 상태에서 Panel 하부에 너비를 가로지르는 선을 새겨둘 것.
.10 시험 Panel 5 : 가열된 연료유 탱크와 이중저 내 밸러스트 탱크 사이의 주위벽을 모의 시연하기 위해 70℃에서 180일간 건조 가열상태에 노출시킬 것.
2 시험결과
2.1 시험전에 아래의 계측된 자료들이 보고될 것
.1 도장을 구성하는 기본재료 및 경화재료의 적외선 식별증명
.2도장을 구성하는 기본재료 및 경화재료의 Specific gravity(SG) 9
.3 90V의 저전압 측정기에 의한 pinhole 개수
2.2 시험 후 아래의 계측된 자료들이 보고될 것
.1 기포 및 녹 10
.2 건조도막두께(DFT)(Annex 3 참조) 11
.3 부착값(Adhesion value) 12
9 참조기준 : ISO 2811-74
10 참조기준 : ISO 4628/2 및 4628/3
11 판넬 크기 150mm x 150mm에서 9개의 동등하게 분포된 측정 점들이거나, 또는
판넬 크기 200mm x 400mm에서 15개의 동등하게 분포된 측정 점들일 것.
12 참조기준 : ISO 4624:2002
.4 신축성(Flexibility)13. 다만, 이는 단지 정보를 위하여 panel 두께(두께 3mm 철판, 300㎛ 도장, 2% 신장도가 주어진 150mm 원통형 mandrel)에 따라 보정되어야 함.
.5 인위적인 도장면제 부분(상기 Panel 2 참조)으로부터 cathodic protection 손실무게/현재무게, demand/disbondment
.6 Panel에 새겨진 선의 양쪽의 undercutting 측정하여 각 Panel의 최대치를 결정. 3개의 최대치의 평균을 허용기준으로 사용할 것.
3. 허용기준(Acceptance criteria)
3.1 상기 2항에 근거한 시험결과는 아래 기준을 만족할 것.
|
Item |
이 기준 Table 1에 따라 시공된 epoxy based 시스템의 허용 기준 |
대체수단의 허용기준 |
|
판넬 상 기포 (Blisters) |
허용 안됨 |
허용 안됨 |
|
판넬 상 녹(rust) |
Ri 0(0%) |
Ri 0(0%) |
|
Pinhole 갯수 |
0 |
0 |
|
부착력 부족 (Adhesive failure) |
> 3.5 Mpa 철판 접착면과 도장 또는 도장 각 층간에 60% 이상 지역의 부착 부족 |
> 5 Mpa 철판 접착면과 도장 또는 도장 각 층간에 60% 이상 지역의 부착 부족 |
|
응집력 부족 (Cohesive failure) |
≥ 3 Mpa 40% 이상 지역의 응집 부족 |
> 5 Mpa 40% 이상 지역의 응집 부족 |
|
손실 무게에서 계산된 cathodic protection 현재 요구치 |
< 5mA/㎡ |
< 5mA/㎡ |
|
인위적 면제부위에서 손실된 cathodic protection |
< 8mm |
< 5mm |
|
도장면제 부분의 undercutting |
< 8mm |
< 5mm |
13 참조기준 : ASTM D4145:1983
|
U-beam |
모퉁이 또는 용접부위에서 어떠한 결함, 갈라진 금 또는 분리등이 도장시스템으로 진행되지 않을 것 |
모퉁이 또는 용접부위에서 어떠한 결함, 갈라진 금 또는 분리등이 도장시스템으로 진행되지 않을 것 |
3.2 이 기준 발효일 전에 시험된 Epoxy based system은 상기 table의 기포 및 녹의 허용기준만 만족하면 됨.
3.3 이 기준 table 1을 적용하여 시험된 Epoxy based system은 상기 table에서 규정하는 모든 허용기준을 만족할 것.
3.4 반드시 Epoxy based system이거나 이 기준 table 1이 적용되어야 할 필요가 없는 대체수단은 상기 table에서 규정하는 대체수단의 허용기준을 모두 만족할 것.
4. 시험결과 보고
보고서는 아래 사항들을 포함할 것
.1 제조자명
.2 시험일자
.3 제품명/paint 및 primer 양쪽 모두의 확인증명
.4 묶음 번호
.5 하기 사항을 포함한 Panel들의 표면준비 일자
- 표면 처리
- 염분도 한계치
- 분진
- 포함된 연마재
.6 하기 사항을 포함한 도장시스템 적용일자
- shop primer
- 도장 횟수
- 재도장 간격시간 14
- 시험 전 건조도막두께 14
- thinner 14
- 습도 14
- 대기온도 14
14 : 실제 적용치 및 도장제조자의 요구치/권고치 양쪽 모두
- 철판온도
.7 상기 2항에 의한 시험결과
.8 상기 3항에 의한 결정사항
Appendix 2
CONDENSATION CHAMBER TEST
1 시험조건
이 시험은 적용된 기준15에 따라 시행될 것
.1180일 동안 시험될 것
.2 2개의 시험 panel들이 있을 것
.3각각의 시험 panel 크기는 150 mm X 150 mm X 3mm. Panel은 이 기준 table 1의 1항, 2항 및 3항 따라 처리되고, 도장은 1.4 및 1.5에 따라 시공될 것. Shop primer,는 최소 2개월간 노출되어야 하고 저압수 세정 또는 다른 부드러운 방법으로 세정될 것. Blast sweep, 고압수 세정 또는 기타 primer 제거방법은 불요. 노출방법 및 한도는 목표내구연한 15년을 기준으로 고려될 것. 업무를 용이성을 위한 대체준비, 도장시스템 및 건조도막두께는 명확하게 정의되었을 경우 이용 가능함.
.4 검사 시편의 뒷면은 시험결과에 영향을 주지 않도록 적절하게 도장될 것
15 참조기준 : ISO 6270-1:1998
2 시험결과
상기 Appendix 1의 2항과 동일
3. 허용기준(Acceptance criteria)
3.1 상기 2항(2.2.5 및 2.2.6항 제외)에 근거한 시험결과는 아래 기준을 만족할 것.
|
Item |
이 기준 Table 1에 따라 시공된 epoxy based 시스템의 허용 기준 |
대체수단의 허용기준 |
|
판넬 상 기포 (Blisters) |
허용 안됨 |
허용 안됨 |
|
판넬 상 녹(rust) |
Ri 0(0%) |
Ri 0(0%) |
|
Pinhole 갯수 |
0 |
0 |
|
부착력 부족 (Adhesive failure) |
> 3.5 Mpa 철판 접착면과 도장 또는 도장 각 층간에 60% 이상 지역의 부착 부족 |
> 5 Mpa 철판 접착면과 도장 또는 도장 각 층간에 60% 이상 지역의 부착 부족 |
|
응집력 부족 (Cohesive failure) |
≥ 3 Mpa 40% 이상 지역의 응집 부족 |
> 5 Mpa 40% 이상 지역의 응집 부족 |
3.2 이 기준 발효일 전에 시험된 Epoxy based system은 상기 table의 기포 및 녹의 허용기준만 만족하면 됨.
3.3 이 기준 table 1을 적용하여 시험된 Epoxy based system은 상기 table에서 규정하는 모든 허용기준을 만족할 것.
3.4 반드시 Epoxy based system이거나 이 기준 table 1이 적용되어야 할 필요가 없는 대체수단은 상기 table에서 규정하는 대체수단의 허용기준을 모두 만족할 것.
4. 시험결과 보고
상기 Appendix 1의 4항과 동일
보고서는 아래 사항들을 포함할 것
Annex 2
EXAMPLE OF DAILY LOG AND NON-CONFORMITY REPORT
Annex 3
DRY FILM THICKNESS MEASUREMENTS
하기 건조도막두께의 점검항목이 검증될 것
.1평판에서 5㎡당 1점
.2 2-3m 간격으로 되도록 탱크 주위벽에서 가까운 지점일 것. 다만, 탱크 주위벽 모서리에서 15mm를 넘어서는 아니됨.
.3 종 및 횡부재(Longitudinal and transverse) :
아래 그림에서와 같이 1조 계측. 2-3m 간격으로 측정, 다만, primary support member들 간에서는 2조 이상 계측할 것.
비고 : 상기 화살표들은 중요한 지점들을 표시하고 있으며, 현재 화살표 표시의 반대쪽을 측정할 수도 있음.
.4 primary support member들에서는 각 조가 3점, 그 외의 부재들에서는 각 조 2점.
.5 거어더 및 transverse 등 primary support member에는 2-3m 간격으로 1조를 측정하여야 하며, 3조 이상일 것.
.6 개구 각 측면에서 1점
.7 primary support member에 부착된 큰 bracket과 같이 복합되는 부분은 ㎡당 5점, 단 3점 이상일 것.
.8 기타 도장 인스펙터가 필요하다고 인정하는 지역의 도막두께를 검증하기 위해서 추가의 spot 계측
(※ IACS 해석
① 도장 인스펙터의 권한에 의한 계측점의 감소 여부
허용되지 않음. 상기 Annex 3에 의해 모두 계측되어야 함.
②CTF에 삽입될 계측점들에 대한 규정 서식 여부
규정된 서식은 없으며, 전자문서 또는 일반 문서 어느 것이라도 가능함.
③ 조명 및 발판 등의 준비
보호도장 성능기준 3.2항의 규정에 의하여 누가 준비하여야 할 것인지 사전에 합의되어야 함.
④상기 .6항 개구(opening)에 대한 정의
개구로서의 hole임
⑤상기 .7항 복합되는 부분(complex areas)의 정의 및 .8항 추가의 spot 계측에 대한 제한사항이 있는지?
없음.)