용접시공
CO2 용접기의 도입에는 능률의 향상, 품질의 안정화, 원가절감을 당연의 목적으
로 하지 않으면 안됩니다.
그렇게 하기 위하여는 CO2 용접기의 장점, 단점및 시행상의 기본 사항을 충분히
인식해 치공구 병용의 연구, 용접 공정의 검토, 개선등을 포함하여 CO2 용접기
를 작업자 자신의 것으로 만들어야 할 것입니다.
개선과 정도
개선의 가공은 수용접과 같은 방법으로 행하지만 좌우의 개선이 정확히 가공되
는 것이 필요합니다. 가스 절단의 경우에는 열적 불균형에 의해 왜곡이 생기기
쉽고 개선부정으로 되기가 쉬우므로 한번에 양측을 평행 절단하기 위햐여 예열
불꽃으로 가열하여 왜곡을 적게 하도록 합니다.
기계가공에 의한 경우에는 높은 개선 정도가 얻어지지만 절삭유, 구리스등의 기
름이 묻어있으므로 어느 정도는 깨끗이 닦아야 합니다.
용접부의 청소
CO2 용접은 일반의 수용접보다도 모재 표면의 더러운 상태에 영향을 받기 쉬우
므로 개선이나 그 근처를 청소로 보호하는 것이 중요합니다.
청소법으로는 다음의 방법이 잘 쓰여집니다.
1) 가스 불꽃에 의한 가열처리.
2) SHOT BLAST (쇼트 브라스트), GRINDER (그라인더) 처리.
3) WIRE BRUSH (스틸 브러쉬) 에 의한 제거.
4) 알카리액에 의한 세척.
5) 유기용제에 의한 세척.
더러움의 원인으로는 기름, 페인트 등의 유기물과 수분입니다.
압연시의 산화물은 아주 두껍지 않으면 거의 영향이 없습니다만 붉은 녹은 수분
을 함유하고 있으므로 제거하지 않으면 안됩니다. 기름, 녹, 수분등을 간단히
제거 가능한 방법으로는 가스 불꽃에 의한 충분한 가열 방법이 제일 적당합니다.
원인 불명의 BLOW HOLE (기포 )이 발생하는 경우에는 용접부를 가스 불꽃으로
가열하므로서 규명되는 경우가 많습니다.
이 정도의 더러움쯤이야....라고 생각하는 것은 금물입니다.
가접용접
가접 용접의 치수는 모재 판두께나 형상에 따라서 달라지지만 보통 200 ~500mm
간격에서 30 ~50mm 길이의 단속용접을 행합니다. 이때 중요한 것은 가접 비드의
목 두께는 본 용접시에 용입 부족이 생기지 않을 정도로 하여 판 두께가
두꺼워지면 가접 비드의 목 두께를 크게 하는 것 보다 가접 간격을 작게하고
수를 늘리던가 가접 비드를 길게 하는 쪽이 좋은 방법입니다.
적정 조건의 선정
용접 전류, 아크 전압의 선정은 용접의 양부를 결정하는 중요한 요소 입니다.
CO2 아크에서는 전류, 전압의 조정을 각각의 손잡이에 의해 조정하는 방법으로
되어있으므로 다이얼의 조작을 잘 체득하여 주십시오.
용접 전류는 용입과 용착 속도를 결정하는 것이고 아크 전압은 비드 형상과 이행
방식을 결정합니다.
그러나 양자간에는 상호 관계가 있으므로 한쪽만이 적정하다라도 좋은 결과를
얻으수 없으며 스파타의 발생이 많아집니다.
용접 속도
용접 속도는 전류, 전압과 함께 중요한 요소의 하나입니다.
용접 속도가 빨라짐에 따라 용입은 얕아지고 비드폭도 감소하여 폭이 좁은 철
형의 비드로 됩니다.
용접 속도를 극단적으로 느리게 하면 용융금속의 선행(탕의 유동)으로 스파타가
늘고 용입이 감소하므로 지나친 POOL(풀)을 형성하지 마십시오.
다시 말하면 큰 각장용접을 ONE PASS (원패스)로 하는 것 보다는 속도를 빨리해
PASS 수를 늘리는 것이 바람직합니다.
CO2 아크 용접은 수용접보다 SPEED UP (속도증가)이 가능합니다.
400 ~700mm/ 분 으로 용접이 가능하도록 연습이 필요합니다.
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