이번에 이야기할주제는 6시그마의 프로젝트 수행단계이다.
기업에서 6시그마 경영을 추진하게 되는 경우 그 구체적인 활동은 프로젝트 중심의 개선 활동으로 나타나게 된다.
다시말하면 프로젝트를 선정기준에 의하여 선정하고 이를 해결함으로써 제품의 품질향상을 이룰해 가는 것이다.
그 해결하는 절차는 일반적으로 D M A I C 라는 사이클에 따르른 것이 보통이다.
@ DMAIC 사이클
정의(Define) ---> 측정(Measure) ---> 분석(Analyze) ---> 개선(Improve) ---> 관리(Control) 의 5단계 사이클을 의미한다.
이 사이클은 미국의 GE(General Electric) 회사에서 고객의 중요성을 강조하기 위해 채택한 방법이다.
DMAIC사이클은 기존의 PDCA사이클(Plan-->Do-->Check-->Action)과 기본 골격 자체는 크게 다르지 않다.
다만 DMAIC사이클은 현실의 문제를 파악한 후 이것을 통계적 형태의 문제로 바꾸고 이것의 해답을 구하여 그 결과를 다시 현실에 적용하는 5단계로 이루어진다는 것이 차이라고 할수 있겠다.
문제 해결의 절차시 반드시 DMAIC사이클을 따를 필요는 없다.
DMAIC는 단지 하나의 기준일 뿐이다.
기업의 특성이나 제품의 특성에 따라 DMAIC단계는 여러 형태로 변형될 수가 있다.
즉 GE의 6시그마 품질수준 달성을 위한 지침서에는 12+2스템이라고 하여 DMAIC 각 단계를 세부적으로 나누어 사용하고 있다.
모토롤라의 경우에도 6시그마 실행 6단계라고 하는 개선절차가 있으며 국내에서도 삼성전관의 CSI, 삼정전자의 SMART way라고 부르는 독자적인 문제해결 절차가 있다.
DMAIC 단계를 간단히 요약하면 측정을 통하여 문제점을 추출하고 그 문제점을 통계적으로 분석하여 통계적으로 해결하고 통계적으로 관리하는 것이라고 할수 있다.
여기에 이용되는 통계적 기법은 대체로 100가지가 넘는것으로 알려지고 있다.
하지만 이러한 기법들을 모두 습득하고 구사할 필요가 없다.
기업의 특성과 제품의 특성에 따라 특정기법들을 취사선택해야 효과적인 추진이 될수 있을 것이다.
*제 1 단계 : 정의(Define) ----> 프로젝트 선정
- CTQ규명 : 고객에 대한 정의와 고객의 요구가 무엇인가를 파악해야 한다.
6시그마 활동은 궁극적으로 고객을 만족시키기 위함이다.
그러기 위해서는 우선 고객이 누구이며 그 고객의 요구사항이 무엇인지
를 정확히 정의 해야만 고객이 생각하는 품질에 결정적인 영향을 미치
는 요인인 CTQ(Critical To Quality)를 파악할수 있다.
- 프로젝트 선정 : 개선을 요하는 고객의 요구사항을 해결하기 위해서 내부적인 검
토를 거쳐 프로젝트를 선정한다.
*제 2 단계 : 측정(Measure) ----> 문제점 추출
- 현상파악
- 프로세스 매핑 : 제조 프로세스 또한 서비스 프로세스를 적절한 그림으로 표현하
여 프로세스에 대한 이해를 돕는 것을 말한다.
프로세스 매핑을 통하여 CTQ 와 CTP(CTQ에 영향을 미치는 요인)
를 확정할수 있으며 프로세스의 어느 지점에서 데이터를 측정할
것 인가를 결정할 수 있게 된다.
-측정시스템 분석
*제 3 단계 : 분석(Analyze) ----> 통계적 분석
- 산포원인의 규명 : CTQ에 영향을 미치는 잠재인자를 규명하여 이에 대한 데이터를
확신 함으로써 통계적인 분석이 가능한 형태로 변환하는 것이
다.
- 잠재적 인자의 파악
- 상관관계 분석
- 개선 목표의 확인
*제 4 단계 : 개선(Improve) ----> 통계적 해결
- 치명적 소수인자 선정
- 최적조건 도출
- 개선효과 분석
*제 5 단계 : 관리(Control) ----> 통계적 관리
- 관리 계획의 실행
- 문서와 및 표준화
- 공유 및 확산
자 다음번에는 더욱더 유용한 정보에 대해 알아보겠습니다..
기업에서 6시그마 경영을 추진하게 되는 경우 그 구체적인 활동은 프로젝트 중심의 개선 활동으로 나타나게 된다.
다시말하면 프로젝트를 선정기준에 의하여 선정하고 이를 해결함으로써 제품의 품질향상을 이룰해 가는 것이다.
그 해결하는 절차는 일반적으로 D M A I C 라는 사이클에 따르른 것이 보통이다.
@ DMAIC 사이클
정의(Define) ---> 측정(Measure) ---> 분석(Analyze) ---> 개선(Improve) ---> 관리(Control) 의 5단계 사이클을 의미한다.
이 사이클은 미국의 GE(General Electric) 회사에서 고객의 중요성을 강조하기 위해 채택한 방법이다.
DMAIC사이클은 기존의 PDCA사이클(Plan-->Do-->Check-->Action)과 기본 골격 자체는 크게 다르지 않다.
다만 DMAIC사이클은 현실의 문제를 파악한 후 이것을 통계적 형태의 문제로 바꾸고 이것의 해답을 구하여 그 결과를 다시 현실에 적용하는 5단계로 이루어진다는 것이 차이라고 할수 있겠다.
문제 해결의 절차시 반드시 DMAIC사이클을 따를 필요는 없다.
DMAIC는 단지 하나의 기준일 뿐이다.
기업의 특성이나 제품의 특성에 따라 DMAIC단계는 여러 형태로 변형될 수가 있다.
즉 GE의 6시그마 품질수준 달성을 위한 지침서에는 12+2스템이라고 하여 DMAIC 각 단계를 세부적으로 나누어 사용하고 있다.
모토롤라의 경우에도 6시그마 실행 6단계라고 하는 개선절차가 있으며 국내에서도 삼성전관의 CSI, 삼정전자의 SMART way라고 부르는 독자적인 문제해결 절차가 있다.
DMAIC 단계를 간단히 요약하면 측정을 통하여 문제점을 추출하고 그 문제점을 통계적으로 분석하여 통계적으로 해결하고 통계적으로 관리하는 것이라고 할수 있다.
여기에 이용되는 통계적 기법은 대체로 100가지가 넘는것으로 알려지고 있다.
하지만 이러한 기법들을 모두 습득하고 구사할 필요가 없다.
기업의 특성과 제품의 특성에 따라 특정기법들을 취사선택해야 효과적인 추진이 될수 있을 것이다.
*제 1 단계 : 정의(Define) ----> 프로젝트 선정
- CTQ규명 : 고객에 대한 정의와 고객의 요구가 무엇인가를 파악해야 한다.
6시그마 활동은 궁극적으로 고객을 만족시키기 위함이다.
그러기 위해서는 우선 고객이 누구이며 그 고객의 요구사항이 무엇인지
를 정확히 정의 해야만 고객이 생각하는 품질에 결정적인 영향을 미치
는 요인인 CTQ(Critical To Quality)를 파악할수 있다.
- 프로젝트 선정 : 개선을 요하는 고객의 요구사항을 해결하기 위해서 내부적인 검
토를 거쳐 프로젝트를 선정한다.
*제 2 단계 : 측정(Measure) ----> 문제점 추출
- 현상파악
- 프로세스 매핑 : 제조 프로세스 또한 서비스 프로세스를 적절한 그림으로 표현하
여 프로세스에 대한 이해를 돕는 것을 말한다.
프로세스 매핑을 통하여 CTQ 와 CTP(CTQ에 영향을 미치는 요인)
를 확정할수 있으며 프로세스의 어느 지점에서 데이터를 측정할
것 인가를 결정할 수 있게 된다.
-측정시스템 분석
*제 3 단계 : 분석(Analyze) ----> 통계적 분석
- 산포원인의 규명 : CTQ에 영향을 미치는 잠재인자를 규명하여 이에 대한 데이터를
확신 함으로써 통계적인 분석이 가능한 형태로 변환하는 것이
다.
- 잠재적 인자의 파악
- 상관관계 분석
- 개선 목표의 확인
*제 4 단계 : 개선(Improve) ----> 통계적 해결
- 치명적 소수인자 선정
- 최적조건 도출
- 개선효과 분석
*제 5 단계 : 관리(Control) ----> 통계적 관리
- 관리 계획의 실행
- 문서와 및 표준화
- 공유 및 확산
자 다음번에는 더욱더 유용한 정보에 대해 알아보겠습니다..
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